年产10万吨磷酸一铵工艺设计

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BACHELOR DISSERTATION

论文题目：学位类别：学科专业：作者姓名：导师姓名：完成时间：

年产10万吨磷酸一铵工艺设计（铵中合） 工学学士 化学工程与工艺

2013.6.3

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年产10万吨磷酸一铵工艺设计

年产10万吨磷酸一铵工艺设计(铵中和)

摘 要

中国是一个人口大国，拥有十几亿人口，而且还有不断增加的趋势，因此，食物的来源问题日益严峻，农业的发展成了必不可少的话题。但耕地面积总量将保持动态平衡。因此，提高单位面积产量是增加粮食产量的重要途径之一，而合理增施化肥又是提高单位面积产量的直接有效的措施。磷铵是复合肥料最重要的品种，养分含量高，可做为肥料直接使用。

本设计主要针对10万吨/年粒状磷酸一铵工艺及主要设备进行，采用一二效蒸发方式达到节能同时又保证了设备投资合理，采用喷浆造料干燥一体化机节约了生产空间，内有自循环螺旋返料系统解决了造料返料大问题，工艺过程合理，投资成本不高。

关键词：磷酸一铵；工艺设计；节能；合理

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年产10万吨磷酸一铵工艺设计

Technological design of an 100000t Monoammonium enginerring

project （Ammonium neutralization reaction）

Abstract

China is a populous country, with billion-plus populations, but also the trend of increasing, therefore, the problem of the food source is more and more serious, the development of agriculture became the essential topic. But the total cultivated land will keep dynamic balance. Therefore, increase unit area yield is one of the important ways to increase food production, and reasonable to add fertilizer is directly effective measures to increase the unit area output. Ammonium phosphate compound fertilizer is the most important varieties, high nutrient content, can be used as fertilizer directly.

This design is mainly aimed at 100000 t/a granulated monoammonium phosphate process and main equipments, using two effect evaporation achieve energy saving at the same time to ensure the reasonable investment in equipment, adopting deflecting drying integration of shotcrete machine to save the production space, with the circular spiral returns system can solve the problem of the deflecting returns big, reasonable technological process, investment cost is not high.

Keywords: monoammonium phosphate;Process design;energy conservation; reasonable

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目录

第一章 前言 .................................................................. 1

1.1 磷酸一铵相关的物化性质 ............................................... 1

1.1.1磷酸一铵的物理性质 ............................................. 1 1.1.2磷酸一铵在农业中的应用 ......................................... 1 1.1.3工业级磷酸一铵 ................................................. 2 1.2我国日益重要的农业 ................................................... 2 第二章 磷酸一铵工艺的路线选择 ................................................ 3

2.1磷酸一铵的生产方法 ................................................... 3 2.2磷酸铵生产的化学反应原理和物化性质 ................................... 3

2.2.1铵中和反应 ..................................................... 3 2.2.2磷酸铵的物理性质 ............................................... 3 2.3磷铵生产工艺 ......................................................... 4 第三章 工艺计算 .............................................................. 6

3.1物料平衡计算 ......................................................... 6

3.1.1 计算条件 ....................................................... 6 3.1.2 氨中和系统物料恒算 ............................................. 6 3.1.3 浓缩系统物料恒算 .............................................. 10 3.1.4 干燥系统物料恒算 .............................................. 11 3.1.5消耗定额及产品规格（按每吨磷铵产品计） ........................ 12 3.2热量平衡计算 ........................................................ 13

3.2.1 计算条件 ...................................................... 13 3.2.2 氨中和系统热量衡算 ............................................ 14 3.3浓缩系统热量衡算 .................................................... 16 3.4喷浆造粒干燥机热量 .................................................. 20

3.4.1 已知条件 ...................................................... 20 3.4.2 浓缩计算 ...................................................... 20 3.5小时物料平衡图 ...................................................... 21

3.5.1 小时物料平衡 .................................................. 21 3.5.2 小时物料平衡图 ................................................ 22

第四章 主要设备的选型 ....................................................... 23

4.1中和反应器 .......................................................... 23

4.1.1 中和反应器已知条件 ............................................ 23 4.1.2 中和反应器计算 ................................................ 23 4.2喷浆造粒干燥机 ...................................................... 24 4.3闪蒸室计算 .......................................................... 25 第五章 厂区及车间布置设计 ................................................... 26

6.1 总平面布置原则 ...................................................... 26 6.2 车间布置设计的意义 .................................................. 28 6.3 车间布置的原则 ...................................................... 29 6.4 车间布置设计 ........................................................ 29 第七章 结论 ................................................................. 30 参考文献.................................................................... 31

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致谢 ....................................................................... 32

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第一章 前言

1.1 磷酸一铵相关的物化性质

1.1.1磷酸一铵的物理性质

磷酸一铵别名磷酸二氢铵呈白色粉状或颗粒状物（粒状产品具有较高的颗粒抗压强度），密度1.803（19℃）。熔点为190℃，易溶于水，微溶于醇、不溶于丙酮，25℃下100g水中的溶解度为41.6g，生成热121.42kJ/mol，1%水溶液pH值为4.5，呈中性，常温下稳定，无氧化还原性，遇高温、酸碱、氧化还原性物质不会燃烧、爆炸，在水中、酸中具有较好的溶解性，粉状产品有一定的吸湿性，同时具有良好的热稳定性，并且在高温下会脱水成黏稠的焦磷酸铵、聚磷酸铵、偏磷酸铵等链状化合物。磷酸一铵含有磷和氮两种营养元素，通常营养元素含量12-52-0(N-P-K)或10-50-0，磷酸一铵盐能与过磷酸钙、硫酸铵、铵、氯化铵和尿素等盐类混合制成肥料，此类肥料具有良好的物理性质，其湿性低，在储存时不结块。磷酸一铵是一种稳定的铵盐，将它加热到100—110℃，不会引起氨损失，125.1℃下，它的氨蒸汽压仅为8.0帕；144.9℃下为36.0帕；在190.5℃下长期加热，也只有轻微的分解，氨的蒸汽压仅为36.0帕。磷酸一铵易溶与水。20℃下，每100克水中可溶解26.7克的磷酸一铵。 1.1.2磷酸一铵在农业中的应用

磷酸一铵（MAP）是一种水溶性速效复合肥，有效磷（AP2O5）与总氮（TN）含量的比例约5.44:1，是高浓度磷复肥的主要品种之一。该产品一般作追肥，也是生产三元复混肥、BB肥最主要的基础原料；该产品广泛适用于水稻、小麦、玉米、高粱、棉花、瓜果、蔬菜等各种粮食作物和经济作物；广泛适用于红壤、黄壤、棕壤、黄潮土、黑土、褐土、紫色土、白浆土等各种土质；尤其适合于我国西北、华北、东北等干旱少雨地区施用。

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1.1.3工业级磷酸一铵

工业用磷酸一铵（MAP）是一种很好的阻燃、灭火剂，广泛用于木材、纸张、织物的阻燃，纤维加工和染料工业的分散剂、搪瓷用釉剂、防火涂料的配合剂、干粉灭火剂，此外还可以用作饲料添加剂，医药和印刷工业等也有使用，同时也用作高档肥料，在食品工业中还用作膨松剂、面团调节剂、酵母养料、酿造发酵助剂和营养强化剂等。

1.2我国日益重要的农业

中国是一个人口大国，拥有十几亿人口，而且还有不断增加的趋势，因此，食物的来源问题日益严峻，农业的发展成了必不可少的话题。但我国的可耕地面积少，但人口却不断递增。由于我国严格执行基本农田保护制度，耕地面积总量将保持动态平衡。因此，提高单位面积产量是增加粮食产量的重要途径之一，而合理增施化肥又是提高单位面积产量的直接有效的措施。氮肥、磷肥与钾肥三大类化肥，是农作物需要量最多的三大营养元素肥料，也称为肥料的三要素或称大量元素肥料。随着人口的增长，人民生活水平的提高，对农产品的需求都将增加。经济农作物的施肥量将逐年增加，同时林、牧、渔业也开始施用化肥，因此，化肥用量的增长势在必行。据有关部门统计，我国目前每亩季施肥量低于10公斤的耕地约占一半，到2000年和2010年，化肥的供应量应分别达到4200万吨和5000万吨以上，这样，按1.33亿公顷（20亿亩）的耕地和16%的复种指数计，每季作物的施肥水平可分别达到13.1公斤和15.6公斤，在世界上仍属中低水平。国家原计划1998年化肥生产量2800万吨，比上年略有增加。这与国家计委提出的2000年化肥需求量4000万吨相比尚差1200万吨。与各部门共同提出的到2010年化肥需求量5000万吨相比差2200万吨。同时，随着科学的发展，经济作物的施肥量将逐年增加，加上林、牧、渔业也开始施用化肥，因此今后15年内化肥的增长将持续呈上升趋势。从化肥的产品结构上看，生产高浓度的磷复肥在中国愈来愈显得重要。

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第二章 磷酸一铵工艺的路线选择

2.1磷酸一铵的生产方法

生产磷酸一铵的原料是磷酸和氨，用氨中和磷酸可以生产出磷铵。按不同的磷酸生产方法，可分为热法磷酸和湿法磷酸，由于经济效益，用于加工肥料磷酸铵的磷酸，大多用湿法磷酸。

2.2磷酸铵生产的化学反应原理和物化性质

2.2.1铵中和反应

磷酸有三个氢原子，它们可以依次和氨反应发生铵中和反应，依次生成磷酸一铵(MAP)——NH4H2PO4、磷酸二铵(DAP)——(NH4)2HPO4、磷酸三铵——(NH4)3PO4。反应方程如下：

H3PO4(l)+NH3(g)==NH4H2PO4(s) △H298= —126 kJ H3PO4(l)+2NH3(g)==(NH4)2HPO4(s) △H298= —203 kJ H3PO4(l)+3NH3(g)==(NH4)3PO4(s) △H298= —256 kJ 2.2.2磷酸铵的物理性质

纯的磷酸铵盐都是白色晶体，其中以磷酸一铵最为稳定，结晶形态为正方晶系，加热到130℃以上才会分出氨，变成焦磷酸甚至偏磷酸；磷酸二铵较稳定，结晶形态为单斜晶系，当温度达90℃时开始分出氨，变成磷酸一铵。磷酸一铵和磷酸二铵都是高浓度氮磷复合肥料。磷酸三铵则很不稳定，结晶形态为斜方晶系，在常温下就能放出氨，变成磷酸二铵，不宜作商品肥料使用。 2.2.3湿法磷酸法

通常所称的“湿法磷酸”实际上是硫酸法湿法磷酸，即用硫酸分解磷矿生产得到的磷酸。硫酸法的特点是矿石分解后产物磷酸为液相，副产物硫酸钙是一种溶解度很小的固相。两者的分离是简单的液固分离，具有其他工艺方法无可比拟的优越性。因此，硫酸法生产磷酸工艺在湿法磷酸生产中处于主导地位。但其产生的大量的石膏废渣无法得到有效的利用，三废问题严重。

湿法生产是无机酸分解磷粉矿，分离出粗磷酸，再净化后制的磷酸产品。湿法磷酸比热法磷酸成本低20%～30%，经适当方法净化后，产品纯度可与热法磷

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酸相近。湿法磷酸工艺处于磷酸生产的主导地位。

以湿法磷酸为原料制造磷酸铵时，湿法磷酸中所含的杂质将参加化学反应：

H2SO4(l)+ 2NH3(g)==(NH4)2SO4(s) H2SiF6(l)+ 2NH3(g)==(NH4)2SiF6(s)

H2SiF6 + 6NH3 +(2+x)H2O == 6NH4F+ SiO2·x H2O CaSO4·2H2O + H3PO4 + 2NH3 == CaHPO4·2H2O +(NH4)2SO4 Fe2(SO4)3(s)+2H3PO4(l)+ 6NH3(g)==2FePO4(s)+3(NH4)2SO4(s) Al2(SO4)3(s)+2H3PO4(l)+ 6NH3(g)==2AlPO4(s)+3(NH4)2SO4(s) MgSO4(s)+H3PO4+ 2NH3 +3H2O==MgHPO4·3H2O +(NH4)2SO4(pH<4) 磷酸和液氨在中和槽中完成中和反应，控制好中和度，可生成磷酸一铵和磷酸二铵料浆，并放出大量热能，在反应过程中利用中和热，可以蒸发20%～25%的水分。中和度指磷酸的氢离子被氨中和的程度，磷酸第一个氢离子被中和时中和度为1.0，生成磷酸一铵；磷酸的第二个氢离子被中和时中和度为2.0，生成磷酸二铵。由此可见，中和度实为NH3与H3PO4的摩尔比。

磷酸铵生产有固体磷铵和液体磷铵之别，而生产固体磷铵则要复杂一些，在生产颗粒状磷铵成品时，以铵中和磷酸得到的料浆必须稳定和易于结晶、造粒，以便于制得合格的颗粒成品，同时还要尽可能减少氨的损失。控制中和料浆的流动性即料浆中含水量和含液量的多少是造粒的关键，而料浆的流动性与中和度有密切的关系。利用NH3-H3PO4-H20三元体系相图，可以对磷酸铵生产过程进行物化分析。

2.3磷铵生产工艺

传统的磷铵工业生产方法是先将二水物湿法磷酸浓缩到含P2O5为54%(质量分数)的浓磷酸或直接用半水物流程所产含P2O5为40%的磷酸为原料，在预中和槽、管式反应器或加压反应器中进行氨化，所得氨化料浆再进行造粒、干燥制粒状磷酸一铵，或喷雾干燥制粉状磷酸一铵。此法对磷矿质量要求高，需要将磷矿富集成精矿才能使用。 我国磷矿资源虽然丰富，但大部分是含磷品位低，含铁、铝、镁等有害杂质高且又难于富集的中低品位磷矿，从而难以用传统的“磷酸浓缩”法制磷按。磷酸浓缩法对品位较高的矿，较为有利，可利用磷酸浓度高的特点，在同一设备中很方便地实现高质量磷酸一铵、磷酸二铵和高浓度三元复合肥多种产品的切换。但在磷酸浓缩法中对材质要求较高。

随着世界磷资源的日趋贫乏，中低品位磷矿的开发利用势在必行。对于含有较多杂质的磷矿，磷酸浓缩过程中加热管易产生酸性结垢，造成生产无法进行。为避免这一情况，可采用料浆浓缩工艺。中和反应后，料浆pH值约4.6，因此

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料浆浓缩中形成的垢层接近中性，并较为疏松，可以用酸溶掉。同时，因腐蚀显著降低，可以采用比磷酸浓缩设备中更为便宜的金属材料制作蒸发器。

料浆浓缩法首先进行中和反应。从萃取槽来的磷酸未经浓缩，含量约20%(P2O5)。常用的反应器为常压式搅拌槽、管式反应器、外环流快速反应器。搅拌槽与管式反应器的基本结构与前述不同。外环流快速反应器，特别适宜稀酸的中和反应。

表2.1浆料法磷酸一铵主要技术指标

组分 优等品11-47-0 总养分(N+P2O5) 58.0 总氮(N) 10.0 有效磷以(P2O5)计 46.0 水溶性磷占有效磷百分率 80 水分(H2O) 2.0 粒度(1.00-4.00)mm 90 一等品11-44-0

55.0 10.0 43.0 75 2.0 80 合格品10-42-0

52.0 9.0 41.0 70 2.5 80

本次设计采用料浆法工艺,磷酸首先送入尾气洗涤器后，再用泵经管反送到中和搅拌槽与气氨进行反应，所得的料浆进入二效蒸发器，经第一次浓缩后，再进入一效蒸发器。从一效蒸发器处来的料浆送入收集槽，含水率为30%左右。新鲜蒸气送入一效蒸发器的加热器，料浆在闪蒸室中分离出的蒸汽进入二效蒸发器的加热器作为热源。收集槽中的料浆送入喷浆造粒机进行造粒干燥，经筛分后得到粒度为3mm的颗粒产品。

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第三章 工艺计算

3.1物料平衡计算

3.1.1 计算条件

①规模以100000t/aNH4H2PO4为标准，年工作日300天，日产333.33T，平均每天生产20h。 ②湿法磷酸组成表

表3.1进口湿法磷酸组成表

组分 含量 %

P2O5 22.1

SO3 1.23

Fe2O3 1.10

Al2O3 0.90

MgO F 1.62

1.38

③氨利用率为98%，其中中和工序损失0.7%，浓缩工序损失0.3%，干燥工序损失1%。

④P2O5利用率为99%，P2O5机械损失与干燥损失为1%。 ⑤氨中和过程蒸发水量为1㎏(H2O)/1㎏(NH3)。 ⑥中和度(NH3/H3PO4)为1.03。 ⑦浓缩料浆终点浓度含H2O为25%。 ⑧产品磷铵含H2O为1%。 3.1.2 氨中和系统物料恒算 计算基准：1000kg湿法磷酸。 1.进料

磷酸：J1=1000kg，其中P2O5=221㎏

气氨：氨用量包括①磷酸中杂质（包括SO32、F等阴离子含量）与NH3集合的量；②磷酸中扣除P2O5与杂质（主要是Fe3+、Al3+、Mg2+等金属阳离子）结合后剩余的P2O5的NH3量；③氨损失。上述三项之和即为氨用量J2。

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年产10万吨磷酸一铵工艺设计 磷酸J1 蒸发水C1 氨损失C222 磷铵浆料C3 气氨J2 中 和 系 统 图3.2物料平衡示意图 ⅰ磷酸中的游离硫酸生成(NH4)2SO4耗NH3量 (NH4)2SO4～2NH3～SO3 生成的(NH4)2SO4量为 1000×1.23%×

132=20.295kg 80消耗氨的量为

20.295×

217=5.2275kg 132ⅱ与磷酸中的F生成的(NH4)2SiF6耗氨量 (NH4)2SiF6～6F～2NH3 生成的(NH4)2SiF6为 1000×1.62%×消耗的氨的量为 25.2947×

217=4.8316kg 132178=25.2947kg 196上述才的(NH4)2SO4和(NH4)2SiF6均为可溶性盐，故生成可溶性盐（不包括磷铵）总量为

20.295+25.2947=45.57kg 消耗的NH3的量为 5.2275+4.8316=10.0591kg ⅲ生成FePO4·2H2O的量为

FePO4·2H2O～0.5 P2O5～2H2O 1000×1.1%×

1872=25.7125kg 1607 / 37

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消耗的P2O5的量为 25.7125×消耗的水的量为 25.7125×

218=4.95kg 187142=9.7625kg

1872ⅳ生成的AlPO4·2H2O的量：

AlPO4·2H2O～0.5 P2O5～Al2O3～2H2O 1000×0.90%×消耗的P2O5的量： 27.8824×消耗的H2O的量为 27.8824×

218=6.3529kg 158142=12.5294kg

15821582=27.8824kg 102ⅴ生成的MgHPO4·3H2O的量为

MgHPO4·3H2O～0.5 P2O5～3H2O 1000×1.38%×消耗的P2O5的量为 60.03×消耗的H2O量为 60.03×

318=18.63kg 174174=60.03kg 40142=24.495kg

1742由于铁、铝、镁的磷酸都是非水溶性盐类，故生成非水溶性盐的总量为 25.7125＋27.8824＋60.03=113.6249kg 非水溶性盐类结合的P2O5总量为

9.7625＋12.5294＋24.495=46.7869kg 所以产品中的P2O5的水溶率为 100%-（

46.7869×100%）=80.09% 235消耗的H2O的总量为

4.95＋6.3529＋18.63=29.9329kg

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与杂质反应后剩余的P2O5量 221-46.7869=174.2131kg

已知中和度为1.03（即NH3/H3PO4摩尔比为1.03），设生成磷酸一铵反应的P2O5为X kg

则生成磷酸二铵反应的P2O5为（188.2131- X）kg 可得

x1422131x2174.1424174.21312142=1.03

得x=168.9867kg

生成磷酸二铵反应的P2O5量为174.2131-168.9867=5.22kg

3H2O+P2O5+2NH3 =2NH4H2PO4

H3PO4+2NH3=(NH4)2HPO4 ⅵ生成磷酸一铵的量为 P2O5～2NH4H2PO4 168.9867×ⅶ生成磷酸二铵的量为

P2O5～2H3PO4～2(NH)2HPO4 5.22×

132 =9.7167kg 71171=40.4616kg 115115=273.7108kg 71生成磷酸一铵结合的NH3量为 273.7108×

生成磷酸二铵结合的NH3量为 9.7167×

172=2.5028kg 132生成磷酸一铵、二铵其结合的NH3量为 40.4616+2.5028=42.94kg 包括生成(NH4)2SO4等铵盐在内的NH3量 9.7167+42.94=52.6811kg

以知在中和浓缩过程中氨损失1%。所以实际需要总NH3量为J3 =56.9096/99% =53.2132kg

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以上得进如物料总量

∑J=J1 +J2=1000+57.4844=1053.2132kg 2.出料

ⅰ蒸发水量C1=53.2132(每㎏NH3蒸发㎏H2O) ⅱNH3损失C2=53.2132×0.7%=0.3724kg 式中0.7%为中和工序NH3损失。 ⅲ中和料浆量设为C3

以上得出料总和∑C =C1 +C2 +C3 =53.2132+0.3724+C3 =53.5856+C3 由于∑J=∑C 即1053.2132=53.5856+C3

故中和料浆量 C3 =1053.2132-53.5856=999.6276kg

其中NH4H2PO4 273.7108kg；(NH4)2HPO49.7167kg；(NH4)2SO420.295kg； (NH4)2SiF6 25.2947kg；FePO4·2H2O 25.7125kg； AlPO4·2H2O 27.8824kg；MgHPO4·3H2O 60.03 kg。上述盐类总量（不包括浓缩过程中分解逸出的NH3）合计为462.79kg

所以中和料浆含水量 999.8806-465.4148=556.9797kg 中和料浆含水率

556.9797=55.72%

999.6276表3.3中和系统物料平衡表

项目名称 气氨 磷酸 合计

物质的量/㎏ 53.2132 1000 1053.2132

% 5.05 94.95 100

项目名称 蒸发水 NH3损失 中和料浆 合计

物质的量/㎏ 53.2132 0.3724 999.6276 1053.2132

% 5.05 0.35 94.91 100

3.1.3 浓缩系统物料恒算 1.进料

中和料浆J=999.6276kg，其中H2O=556.9797kg 2.出料

ⅰNH3损失量C1 =53.2132×0.3%=0.1596kg

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ⅱ中和料浆中干盐量=442.6179kg,所以浓缩料浆量C2为 C2=

442.6179=590.1572kg

125%ⅲ蒸发水量设为C3 得

∑C =C1 +C2 +C3 =0.1596+590.1572+C3=999.6276+C3 由于∑C=∑J，得999.6276=590.3168+C3 所以蒸发水量为C3=999.6276-590.3168=409.3108kg

表3.4浓缩系统物料平衡表

进 料

序号 项目名称 1

中和料浆

合计

物质的量/㎏ 999.6276

999.6276

出 料

% 序号 项目名称 物质的量/㎏ 100 100

1 2 3

NH3损失 蒸发水 浓缩料浆 合计

0.1596 409.3108 590.1572 999.6276

% 0.02 40.95 59.04 100

3.1.4 干燥系统物料恒算 1.进料

浓缩料浆J=590.6276kg；其中干盐442.6179kg；H2O 155.1382kg 2.出料

ⅰ机械损失C1（干燥系统损失为1%） C1 =442.6179×1%=4.4262kg ⅱ产品磷铵量（含H2O为1%）

产品磷铵中干盐量=442.6179-4.4262=438.1917kg 产品磷铵量 C2=

460.7607=442.6179kg

10.01其中水分442.6179-438.1917=4.4262kg ⅲ蒸发水量设为C3 出料中和

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年产10万吨磷酸一铵工艺设计

∑C=4.4262+442.6179+C3=590.1572+C3 由于∑C=∑J，即590.1572=447.0441+C3 所以蒸发水量为C3 = 143.1131kg

表3.5干燥系统物料平衡表

进 料

序号 1

浓缩料浆

合计

590.1572

590.1572

100 100

1 2 3

项目名称 物质的量/㎏

出 料

% 序号 项目名称 物质的量/㎏

%

机械损失 蒸发水 产品磷铵 合计

4.4262 143.1131 442.6179 590.1572

0.75 24.25 75.00 100

3.1.5消耗定额及产品规格（按每吨磷铵产品计）

1．湿法磷酸（22.1%P2O5）

1000=2.2593t/t

442.61792.气氨（100%NH3） 57.4844×

2.2593=0.1299t/t 100012 / 37

年产10万吨磷酸一铵工艺设计

3.产品规格的计算

表3.6产品的理论组成表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 合计

组成名称 NH4H2PO4 (NH4)2HPO4 (NH4)2SO4 (NH4)2SiF6 FeH2PO4·2H2O AlH2PO4·2H2O MgHPO4·3H2O

H2O

物质的质量/kg 275.3091 9.7698 18.50 23.5499 23.93 25.9592 55.82 4.3768 437.6680

% 62.9 2.23 4.31 5.37 5.46 5.93 12.8 1 100

含N/kg 33.5049 2.0719 4.0053 3.7984 43.3805

含P2O5/kg 169.9390 5.2531 9.0912 11.6695 22.7695

218.7223

ⅰ产品含N

产品含量N = 57.4844×0.98×14/17 = 46.3933kg 产品含N百分比为ⅱ产品含P2O5

产品含P2O5量为218.7223kg 产品含P2O5百分比为

218.7223×100%=49.97%

437.688046.3932×100%=10.6%

437.6880所以产品规格表示为9.97-49.97-0 规格简式为10-49-0

3.2热量平衡计算

3.2.1 计算条件

（1）以1000kg湿法磷酸为基准； （2）以上面物料平衡数据为基准：

13 / 37

年产10万吨磷酸一铵工艺设计

(3)参考温度为0℃

3.2.2 氨中和系统热量衡算 1.输入热量

与计算有关的标准生成热（△H298.16）如下

表3.7标准生成热

名称

△H298.16(kJ/mol)

NH3(g) -46.14 H2SO4(aq) -909.87

H3PO4(aq) -1290.92 (NH4)2SO4(aq) -1175.067

NH4H2PO4(aq)

-1435 H2SiF6(aq) -2331

(NH4)2HPO4(aq)

-1560 (NH4)2SiF6(aq)

-2602

(1)化学反应热△Hr

① NH3(g)+H3PO4(l)NH4H2PO4(aq) △H1 =-1435-(-46.14–1290.92)=-97.94kJ·mol-1

(NH4)2HPO4(aq) ②2NH3(g)+H3PO4(l) △H2=-1560-(-2×46.14-1290.92)=-176.80kJ·mol-1

(NH4)2SO4(aq) ③2NH3(g)+H2SO4(aq) △H3 =-1175.07-(-2×46.14-909.87) =-172.92kJ·mol-1

(NH4)2SiF6(aq) ④2NH3(g)+H2SiF6(aq) △H4=-2602-(2×46.14-2331)=-178.72kJ·mol-1

所以△Hr={97.94×

295.700610.4936+176.80×+172.92×

13211525.294720.295+178.72×}×103 =3.02278×105kJ

178132(2)气氨带入热Q1：设气氨温度为5℃，比热容为2.219kJ/(㎏·K) Q1=57.4844×2.219×5=637.74kJ

(3) 磷酸带入热Q2：设磷酸温度为45℃，查表得比热容为3.2194kJ/(kg·K) Q2=1000×3.2194×45 =1.44873×105kJ 总输入热量

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年产10万吨磷酸一铵工艺设计

Q=（3.02278+1.44873）×105 +637.74=4.63569×105kJ

2.输出热量

（1）中和料浆带出热Q3：设中和料浆温度为105℃，比热容为2.88kJ /(kg·K) Q3=999.5976×2.88×105=3.02278×105kJ (2) 水分蒸发热Q4：常压下水的汽化热2258kJ Q4=57.4844×2258=1.298×105kJ （3）中和浆料带出热Q5

Q5=57.4844×105×4.1868=0.25271×105kJ （4）热损失

Q6=Q入-(Q3+Q4+Q5)=[4.63569-(3.02278+1.298+0.25271)]×105kJ =0.0622×105kJ =66200kJ 热损失为输入热量的百分率是

66200×100% =14.3%

463569这一热损失比较合理，说明原设定每通入1kgNH3即蒸发1kg水是比较合理的。因此对物料衡算和能量横算不再作修正。 上述计算结果由下表所示

表3.8中和系统热量衡算表

输入

项目名称

热量(×105kJ)

% 0.14

项目名称

输出 热量(×105kJ)

% 65.21 28 5.45 1.34 100

气氨带入热 0.00638 磷酸带入热 1.44873 化学反应热 3.18058 合计

4.63569

中和料浆带出 3.02278

1.298 0.25271 0.0622 4.63569

31.25 水分蒸发 68.61 水蒸汽显热 100

热损失 合计

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年产10万吨磷酸一铵工艺设计

3.3浓缩系统热量衡算

图3.9浓缩系统示意图

蒸发过程应用蒸汽较多，用焓衡算较为方便。规定0℃水的焓为零。热损失不可忽略，为输入的2%。。 计算如下：

1.对第Ⅱ效作热量衡算

1

输入热量=料浆带入热量+二次整齐带入热量=F·h0+D1·H1

式中 F——中和料浆进料量，F=999.5976kg

h0——中和料浆焓，kJ/㎏

D1 ——Ⅰ效二次蒸汽量，kg

1

H1——Ⅰ效二次蒸汽焓，kJ/kg

输出热量=料浆带出热+二次蒸汽带出热量+整齐冷凝液带出热量=

1（F-D2）·h2+D2·H2+D1+hw1+热损失

假设热损失为2%

式中 D2——Ⅱ效二次蒸汽量，kg

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年产10万吨磷酸一铵工艺设计

h2——Ⅱ效出口料浆焓，kJ/kg

1H2——Ⅱ效二次蒸汽焓，kJ/kg

hw1——Ⅱ效蒸汽冷凝焓，kJ/kg

F、D1——同上式 由输入=输出+热损失 得下式

11

0.98（F·h0+D1×H1）=(F—D2)×h2+D2×H2+D1×hw1

ho=C0×t0=2.88×90=259.2 h2=C2×t2=2.47×80=199.176

1

H1=2685.1(105℃) r1=2283.1 hw1=H1-r1=401.9 1H2=22.4(80℃) D1+D2=W=378.8721kg

D1=

h2F-0.98Fh0-h2WH12W 0.98H-hW1-h2H1112=186.3732kg

D2=192.4988kg D2=192.49kg 第2效焓衡算 中和料浆带入热Q1

Q1=F×h0=999.5976×259.2=259095kJ 第1次二次蒸汽汽化热量Q2

1

Q2=D1 ×H1=186.3732×2685.1=500431kJ

蒸汽冷临液带出热Q3

1Q3=D1(H1-r11)=186.3732×(2685.1-2258.1)=74922kJ

第2效二次蒸汽带出热Q4

1Q4=D2×H2=192.49×22.4=508659kJ

料浆带出热量Q5

Q5=(F-D2)×h2=(999.5976-192.79)×199.176=160754kJ 热损失Q6

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年产10万吨磷酸一铵工艺设计

Q6=0.02×Q输入

Q输入=Q1+Q2=259096+500431=759526kJ

Q6=0.02×759527=15191kJ Q输出=Q3 +Q4+Q5+Q6=759526kJ

表3.10第2效蒸发器焓衡算表

输 入

项目名称 中和料浆带入 Ⅰ效二次蒸汽带人热量

kJ 259095 508659

% 33.03 66.97

输 出 项目名称 蒸汽冷临液带出热 Ⅱ效二次蒸汽带出热

kJ 74922 508659

% 9.86 66.97

料浆带出热量

热损失

160754 15191 759526

21.17 2 100

合计 759526 100 合计

2.对Ⅰ效作热量衡算

输入热量=料浆带入热量+新鲜蒸汽带入热量=D0H1+（F-D2）·h2 式中H1——新鲜蒸汽焓，kJ/kg

h2——Ⅱ效出口料浆焓，kJ/kg

D0 ——新鲜蒸汽量，kg

输出热量=料浆带出热+二次蒸汽带出热量+蒸汽冷凝液带出热量=D0hw2+D1·H1+D1+(F-D1-D2)h1+热损失 设热损失为输入的2% 式中

1 H1——Ⅰ效二次蒸汽焓，kJ/kg

hw1——Ⅱ效蒸汽冷凝焓，kJ/kg

F、D1、D2——同上式 由输入=输出+热损失

得0.98[D0H1+（F-D2）·h2]= D0hw2+D1·H1+D1+(F-D1-D2)h1

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年产10万吨磷酸一铵工艺设计

又D1+D2=W

t1=105℃ c1=1.8442KJ/kg·K h1=193.1kJ/kg

r1=2177.6kJ/kg H1=2193.1kJ/kg

hw2=H1-r1=2193.1-2177.6=15.5kJ/kg D0=217.0318kg 第1效衡算

1.第2效完成液带入热Q5

Q5=(F-D2)·h2=(999.5976-192.79)×199.176=160754kJ 2.新鲜蒸汽汽化热带入热Q6

Q6=D0×H1 =217.0378×2193.1=475972kJ 3.蒸汽冷临液带出热Q7

Q7 =D0×hw2=217.0378×15.5=33kJ 4.第1效二次蒸汽带出热Q8

1

Q8=D1 ×H1=186.3732×2685.1=500430kJ

Ⅰ效溶液带出热Q9

Q9=(F-D1-D2)h1=(999.5976-378.8721)×193.1=120198kJ 热损失Q10

Q10=0.02× Q输入=0.02×（Q5 + Q6）=0.02×（160754 + 475972）=0.02×636726

=12734kJ

Q输出=Q7+Q8+Q9+Q10=33+500430+120198+12734=636727kJ

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年产10万吨磷酸一铵工艺设计 表3.11第Ⅰ效蒸发器焓衡衡算表

输 入 项目名称 新鲜蒸汽带入焓 Ⅱ效料浆带入热量

kJ 475972 160754

% 55.8 44.2

输 出

项目名称 蒸汽冷临液带出热 二次蒸汽带出热 Ⅰ效溶液带出热

热损失

kJ 33 500430 120198 12734 636726

% 0.53 78.59 18.88 2 100

合计 636726 100 合计

3.4喷浆造粒干燥机热量

3.4.1 已知条件

表3.12物质的比热容

物质名称 比热容

浓缩磷铵料浆 烟道气

2.0

1.1606

烟道气 1.42

磷铵产品 1.42

1.16×1.884

尾气

150.5135 W3.4.2 浓缩计算 （1）输入热量 ①浓缩料浆带入

620.678×2×100=124135.6kJ

②烟道气带入

W×1.1606×450=522.27W ③返料带入

4×465.5085×1.42×60=1585.3kJ （2）输出热量

①出干燥机固体物料带出

5×465.5085×1.42×90=297459.9kJ

②尾气带出（烟道气+蒸发水分）

W×1.1606×100+150.5135×2677= 116.06W+411052.4kJ

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年产10万吨磷酸一铵工艺设计

③干燥机热损失为输入热量的15%

0.15×（124135.6+1585.3+522.27W）=0.15×（282780.9+522.27W） 因为输入=输出

得282780.9+522.27W = 297459.9+116.06W+411052.4+0.15(282780.9+522.27W)

W=1427.85kg

表3.13干燥机热衡算表

输入 项目名称 浓缩料浆带入 烟道气带入 返料带入 合计

热量kJ 124135.6 745723.2 1585.3 1028504.1

% 12.07 72.51 15.42 100

输出 项目名称 固体物料带出 尾气带出 干燥机热损失

合计

热量kJ 297459.9 576768.6 154275.6 1028504.1

% 28.92 56.08 15 100

（3）计算干燥系统总热损失 ①返料系统热损失

4×465.5085×1.42×30=79322.6kJ 占输入热量的百分率为

79322.6=7.71%

1028504.1②包括返料热损失在内干燥系统的总热损失为 （154275.6 + 79322.6）=233598.2kJ

3.5小时物料平衡图

由上述物料衡算知1000㎏（22.1%P2O5）湿法磷酸制磷铵产品，每小时磷铵产量为

10000103=16666.6667㎏/h

3002016666.6667所以换算系数为 =35.81

465.41483.5.1 小时物料平衡

将上面的计算结果乘以系数35.81 1.中和系统

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年产10万吨磷酸一铵工艺设计

蒸发水：包括水汽化热和显热

（1.298+0.2527）×105×35.81=55.5306×105kJ 2.浓缩系统

（1）中和系统热损失（3.02279+2.59096）×105×35.81=201.0284×105kJ （2）Ⅱ效蒸汽了冷令液 186.3732×105×4.1868×35.81=27942×105kJ （3）Ⅱ效蒸汽带出热 5.07915×105×35.81=181.8844×105kJ 3.喷浆造粒干燥系统

（1）浓缩料浆损失（1.5742-1.24135）×105×35.81=11.9226×105kJ （2）烟道气带入 522.27×1427.85×35.81=267.0434×105kJ （3）尾气带入 5.76768×105×35.81= 206.5406×105kJ

（4）磷铵产品带出 465.5085×1.42×90×35.81=21.3041×105kJ

（5）热损失1.54275×105×35.81=55.2458×105kJ

3.5.2 小时物料平衡图

图3.14磷铵部分小时物料平衡图

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第四章 主要设备的选型

4.1中和反应器

4.1.1 中和反应器已知条件

①由物料平衡知每小时产生中和料浆16666.6667㎏ ②取中和料浆粘度20×10-3pa·s；料浆密度1.35g/l， ③中和槽容积装载系数0.5 ④反应器高径比，H总/D内=1.25 ⑤中和槽内料浆平均停留时间40min 4.1.2 中和反应器计算 （1）中和槽尺寸计算 ①中和反应器的有效容积

V有效 =16666.6667×10-3/1.35×40/60=8.3m3 ②中和反应器的总容积

V总 =2V有效=16.6m3 ③中和反应器内径D内 D内 =

16.634=2.6584m

1.25③中和反应器总高H总

H总 = 1.25×2.6584=3.3230m

④中和浆料溢流口高度h料

h料 = 0.5×3.3230=1.6615m

即中和槽外形尺寸Φ3000×4000mm，溢流口高度h取2000mm。 （2）反应器搅拌浆计算：由于该搅拌是气液混合，选用标准型单层透平桨 ①搅拌桨叶直径d叶 取d叶/D内=1/3 d叶 =

2658.4=888.1mm,取900mm 323 / 37

年产10万吨磷酸一铵工艺设计

②搅拌桨叶转速n叶

取桨叶叶尖线速度（即圆周速度）为5.0 m/s。则 n叶=

3.360=70r/min 0.9③搅拌雷诺数Re Re=

2n叶d叶607013001.52==1.7063×105 3201060Re>104,搅拌处于充分湍流区,仍可用与酸解搅拌桨相同的近似公式计算理率。

④搅拌理率N搅拌 N搅拌 = 6.1×浆n叶3d叶5

70=6.1×1350×( )3×0.755=5.5kw

604.2喷浆造粒干燥机

1.已知条件

①有物料平衡知干燥机尾气质量流量55088kg/h ②干燥机每小时蒸发水量47kg

③干燥机尾气质量流速每小时取6000kg/m2；干燥机容积蒸发强度由实测值取每小时22kg/m3 ④富裕系数取1.3 2.转筒直径D计算

转筒直径可根据筒内烟气最大流量即尾处流量计算。由已知条件可算出烟气流通截面积F

1.355088=11.9m2 F=

6000式中1.3是富裕系数。设干燥机内装载系数为20%，则转筒截面积为

1FD2==14.875m2 4120%所以，转筒内径D=4.4m 取D=5m 2.转筒长度L

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采用测定数据以简化计算，先求转筒所需总容积V总

V总= L=

1.347=283m3

224V总 =4×283/52π=14.4m，取15m 2D喷浆造粒干燥机长度15m，对于喷浆造粒干燥机过程已足够。 所以，喷浆造粒干燥和筒体尺寸为φ5000×15000mm 3.筒体转速n： 筒体转速可由经验公式 N=

60×

Frg D Fr---弗鲁特准数，Fr取0.022 G----为重力加速度，9.81m/s2 D----为筒体直径，4.4m 筒体最佳转速 N=

60×

0.0229.81=4.23r/min 取n=4.5r/min

4.44.3闪蒸室计算

由热物衡算知，1效蒸发水量11694.2108kg/h，2效蒸发水量12402.4444 kg/h.。闪蒸室尺寸取12效相同，用2效蒸发水量计算。 闪蒸室截面蒸发强度，2800kgH2O/m2·h。 闪蒸室高径比，H有效/D内=2.3

则正常生产时所需闪蒸室截面积A为：

11694.2108 A==4.18m2=D2闪

42800

闪蒸室内径D闪＝4A＝2.31m

实际生产中由于开始时料浆浓度很低，传热系数很大，水份蒸发量比正常生

产大得多。因此一般将闪蒸室内径放大到2. 5m。

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第五章 厂区及车间布置设计

6.1 总平面布置原则

从工程角度来看，化学工厂的总布置应该注意以下要求： （1） 工厂总平面布置应满足生产和运输要求

① 厂区布置应符合生产工艺流程的合理要求，应使工厂各生产环节具有良好的联系，保证它们间的径直和短捷的生产作业线，避免生产流程的交叉和迂回往复，使各种物料的运输距离为最小。

② 供水、供电、供热、供气、供冷以及其他公用设施，在注意其对环境影响和厂外外管网联系的情况下，应力求靠近负荷中心，以使各种公用系统介质的输送距离为最小。

③ 厂区铁路，道路要径直短捷，不同货流之间，人流和货流之间都应该尽可能避免交叉和迂回。货量大，车辆往返频繁的设施（仓库、堆场、车体、运输站场等）宜靠近厂区边缘地段布置。

④ 当厂区较平坦方整时，一般采用矩形街道布置方式，以使布置紧凑，用地节约，实现运输及管网的短捷，厂容整齐。

⑤ 总之，符合生产与运输要求，实质上要求总平面布置实现生产过程中的各种物料和人员的输送距离为最小，最终实现生产的能耗为最小。

（2） 工厂总平面布置应满足安全和卫生要求

化工企业生产具有易燃、易爆和有毒有害等特点。厂区布置应充分考虑安全布局，严格遵守防火，卫生等安全规范、标准和有关规定。其重点是防止火灾爆炸的发生，以利保护国家财产，保障工厂职工的人身安全和改善劳动条件，具体布置时应注意以下几点：

① 火灾危险性比较大以及散发大量烟尘或有害气体的生产车间，装置和场所，应布置在厂区边缘或其它车间，场所的下风侧。

② 经常散发可燃气体的场所，如易燃液体罐区、隔油池，易燃液体装卸站台等，应远离各类明火源上风侧。

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③ 储存大量可燃液体或比空气重的可燃气体储罐和使用的车间，一般不宜布置在人多场所及火源的上风侧。对由于工艺要求而设在上坡侧。对由于工艺要求而设在上坡地段的可燃液体罐区，应采取有效安全措施，如设置防火墙，导流墙或导流沟，以避免流散的液体威胁坡下的车间。

④ 火灾、爆炸危险性比较大和散发有毒气体的车间，装置或设备，应尽可能露天或半场开布置，以相对降低其危险性，毒害性和事故的破坏性，但应注意生产特点对露天布置的适应性。

⑤ 空压站、空分车间及其吸风口等处理空气介质的设施，应布置在空气较洁净的地段，并应位于散发烟尘或有害气体场所的上风侧，否则应采取有效措施。

⑥ 厂区消防通道布置一般宜使机动消防设备能从两个不同方向迅速到达危险车间，危险仓库和罐区等。

⑦ 厂区建筑物的布置应有利于自然通风和采光。

⑧ 厂区应考虑合理的绿化，以减轻有害烟尘，有害气体和噪音的影响，改善气候和日晒状况，为工厂的生产、生活提供良好的环境.

⑨ 环境洁净要求较高的厂区总平面布置，洁净车间应布置在上风侧或平行风侧，并与污染源保持较大的距离，在货物运输组织上尽可能做到黑白分流。

（3） 工厂总平面布置应考虑工厂发展的可能性和妥善处理工厂分期建设的问题

由于工艺流程的更新，加工程度的深化，产品品种的变化和综合利用的增加等原因，化工厂的布局应有较大的弹性，即要求在工厂发展变化、厂区扩大后，现有的生产、运输布局和安全布局方面仍能保持合理的布置。具体注意以下：

① 分区建设时，总平面布置应使前后各期工程项目尽量分别集中，使前期工程尽早投产，后期有适当的合理的布局。

② 应使后期施工与前期生产之间的相互干扰尽可能小。后期工程一般不宜布置在前期工程地段内，其外管还应避免穿过前期工程危险区域或者车间内部，以利于安全生产和施工。

③ 考虑远期近期的关系应坚持“远近结合，以近为主，近期集中远期外围，由近及远，由内向外”的布置原则，已达到近期紧凑，远期合理的目的。

④ 在预留发展用地时，总平面布置至少应有一个方向可供发展的可能，并主要将发展用地留于厂外，防止在厂内大圈空地，多征少用，早征迟用和征而不用的错误做法。

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（4）工厂总平面布置必须贯彻节约用地原则

节约用地是本国的基本国策。生产要求、安全卫生要求和发展要求与节约用地是相辅相成的。保证径直和短捷的生产作业流线必然要求工厂集中和紧凑的布置，而集中和紧凑的布置不仅节约了能量，也同样节约了土地。在安全卫生要求方面，如能妥善安排不同对象的不同安全间距要求，既可保证必要的安全距离，又可使土地得到充分利用。在对待发展要求方面，坚持““远近结合，以近为主，近期集中远期外围，由近及远，由内向外”的布置原则，可以使近期工程因集中布置而节约近期用地，并为远期工程的发展创造最大的灵活性。

节约土地还可通过以下手段实现：不占或少占良田耕地，利用坡地瘠地；采用综合厂房或联合装置，并尽可能采用露天布置；采用多层厂房，向空中发展；建筑物的平面外形力求整齐、统一；合理布置管线，压缩红线间距。

（5） 工厂总平面布置应考虑各种自然条件和周围环境的影响

① 重视风向和风向频率对总平面布置的影响。布置建、构筑物位置时要注意它们与主导风向的关系。山区建厂还应考虑山谷风影响和山前山后气流的影响，要避免将厂房建在窝风地段。

② 注意工程地质条件的影响。厂房应布置在土层均匀，地耐力强的地段。一般挖方地段宜布置厂房，填方地段宜布置道路、地坑、地下构筑物等。

③ 地震区、湿陷性黄土区的工厂布置还应遵循有关规范的规定。 ④ 工厂总平面布置应满足城市规划工业区域规划的有关要求。做到局部服从全体，注意与城市规划的有关要求，做到局部服从全体，注意与城市规划的协调。

（6） 工厂总平面布置应为施工安装创造有利条件

① 工厂布置应满足施工和安装（特别是大型设备吊装）机具作业要求。 ② 厂区道路的布置同时应考虑施工安装的使用要求，兼顾施工要求的道路，其技术条件，路面结构和桥涵荷载标准等应满足施工安装的要求。

6.2 车间布置设计的意义

车间布置设计是工厂设计中很重要的一环，一个合理的车间布置设计，不仅可在建设投资经济效益等方面取得良好效果，且对今后的正常安全生产、间管理、备维修、量利用、料运输、流往来等多方面有极大影响。

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6.3 车间布置的原则

车间平面布置首先必须适合全厂总平面布置的要求，尽可能使各车间的平面布置在总体上达到协调、整齐、紧凑、美观、相互融洽、混为一体。

（1）辅料车间与使用设备靠近。

（2）按节省能源的角度，把设备分布在两面楼层。做到减轻楼层负荷减少输送数量和管道的密度。

（3）合理安排通道以及楼梯的位置。

（4）设备要统一安排，排列整齐，有足够的操作空间。

6.4 车间布置设计

（1）工艺流程的通畅 保证工艺流程在水平方向和垂直方向的连续性，以便生产连续正常进行。

（2）考虑合适的设备间距 设备间距过大会增加建筑面积，拉长管道，从而增加建筑和管道的投资，同时操作和管理都不方便。设备间距过小，虽可以节省占地和投资，但会带来操作、安装和维修的困难。

（3）满足生产方便操作 如彼此相连续的各工序的设备，应尽量配置靠近些，以缩短联系她们的输送线路，设备之间尽可能达到自动流送物料，这样可减少输送设备。

（4）满足安装检修拆卸的要求 一般厂房大门的宽度要比所需要通过的设备宽度大0.2米左右，本厂车间大门设计为4米。

（5）考虑运输通道 如每排设备至少一侧要留有通道，大的室内设备在底层还要留有移出通道，并接近主道路布置。通道的宽度取决于运输工具、运输物件的外形尺寸及人流、货流通过量，主干道宽度9～12m,车间通道宽5～7m 。

（6）采光和照明 由于车间不设置围墙，车间主要采用天然采光，夜间电灯照明。全选用开启式照明器，用绝缘性能好的灯座。灯管选用透射性能好的镁光灯。

（7）采暖和通风 本工厂采用集中采暖式的蒸汽采暖，能量来自于本厂锅炉房。办公、生活区设有空调。

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第七章 结论

我国拥有丰富的磷矿资源，但品位不高。本设计是针对我国磷矿特点而设计的工艺。解决了传统法采用杂质含量较高的中品位磷矿生产磷铵的难题。

湿法磷酸工艺设计主要包括化工工艺过程的物料衡算、热量衡算、设备的计算与选型，通过该设计，我掌握了化工工艺设计的基本程序、方法和步骤，使我对所学的知识有了更进一步的掌握。

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参考文献

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致谢

转眼就到了毕业的时间。我的论文是在老师悉心指导下完成的，首先非常感谢程老师对我的关心照顾。正是由于程老师的兢兢业业和无私奉献，我才能按时完成论文。

在此，我还要感谢在一起愉快的度过成大生活的每个的同学们和老师们，正是由于你们的帮助和支持，我才能克服一个又一个的困难和疑惑，直至本论文的顺利完成。

在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意！谢谢你们！

2013年6月3日

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