6-风电机组塔架和基础环技术质量规范

中国国电集团公司

风电机组塔架和基础环技术质量标准

1 目的

为规范中国国电集团公司全资和控股建设的新、扩、改建的风力发电项目工程建设管理，统一风力发电机组塔架（含基础环）的通用技术要求、试验方法、检验规则及包装运输，结合风电场工程建设特点制定本标准。 2 范围

本标准适用于中国国电集团公司全资和控股建设的新、扩、改建的风力发电项目。参股项目可参照执行。 3 引用标准和文件

3.1技术标准规范

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

引用标准的原则：塔架材料牌号原设计为国外材料，参照相应的原设计国外标准执行；塔架材料牌号原设计为国内材料，参照相应的原设计国内标准执行；塔架材料牌号原设计为国外材料变更为国内材料，参照相应的国内标准执行，但重要性能指标参照相应的原设计国外标准执行。

本标准中没有特别引用的标准可按下列标准执行：

《钢化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》GB/T 222 《钢铁及合金化学分析方法》GB/T 223

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《金属拉伸试验方法》GB/T 228

《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T 229-2007 《低合金高强度结构钢》GB/T 1591-2008 《钢中非金属夹杂物显微评定方法》GB/T 10561 《金属平均晶粒度测定方法》GB/T 6394 《厚度方向性能钢板》GB 5313

《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB 4726 《承压设备无损检测》JB/T 4730-2005

《热轧结构钢 第3章 可焊性细晶正火控轧结构钢技术条件》EN 10025-3 《风电机组筒形塔制造技术条件》NB/T 31001 《风力发电机组塔架》GB/T19072 3.2规范澄清

本标准与相应的主机供应商提供的塔架技术规范同时使用，且必须优先使用主机供应商的塔架技术规范。若主机供应商的塔架技术规范无有关条款或规定不明确时，则使用本标准。

当本标准与其它相关规范不一致，或对本标准有疑问、冲突或者要求不能满足时，必须立即以书面文件通知项目公司，有关问题必须在生产开始之前向项目公司澄清。

3.3偏离控制

塔架和基础环质量不允许与相关的图纸和本标准存在任何偏离，除非供应商向项目公司提出书面报告并得到项目公司的书面偏离许可。 4定义和术语

4.1项目公司：受项目法人委托专门从事项目管理服务的单位。

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4.2筒节：由钢板卷制后完成纵缝焊接的半成品。

4.3塔段：由一节或多节筒节及上下法兰完成环缝焊接的塔筒段和基础段。 4.4分片法兰：由分片的钢板焊接在一起制作的法兰（一般用于基础环下法兰，由六片扇形钢板组焊成一个法兰）。

4.5环锻法兰：由整块钢锭材料经锻造、辗制、热处理、机加工等制成的连接法兰。

4.6焊接门框：由板材滚制焊接的门框。 4.7整体门框：由整块厚钢板切割的门框。

4.8锻造门框：由整块钢锭材料经锻造、辗制、热处理等制成的门框。 4.9主要钢材：连接法兰、基础环底法兰、壳体板和门框、电缆框等。 4.10碳当量：钢材可焊性的指标，计算公式如下：

CEQ（碳当量）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15。

4.11 ID-No（识别号）：每个塔段唯一的编号，识别号由主机供应商或项目公司提供，是塔架可追溯性的重要代码。

4.12 LW（纵焊缝）：筒节板的焊缝，和塔段的纵向轴线平行。

4.13 CW（环焊缝）：各筒节板之间的焊缝、筒节板和法兰之间的焊缝，和塔段的纵向轴线垂直。

4.14 FW（门框焊缝）：筒体板和门框的焊缝。

4.15 AW（附件焊缝）：与筒体内、外表面焊接的构件，一般指支撑、电缆支架、爬梯支架等。

4.16 NDT ：无损检测。一般包括目视检测（VT）、磁粉检测（MT）、着色检测（PT）、超声波检测（UT）、射线检测（RT）等。

4.17供应商:收到项目公司的合同/订单，要对项目公司的特定产品进行交货的公

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司就是供应商。 5供应商的基本要求

5.1供应商资质

供应商在其组织内部及签订合同的工作中，对相关的生产工艺、质量、检验负有全部责任（供应商具有的与本标准一致的一个质量保证体系决不免除供应商对所供货物的任何责任）。

供应商必须得到项目公司的认可（有特殊要求时还要得到相应主机供应商及授权机构的资质认可/认证）。

对于塔架制作和焊接，项目公司有权进行各种检验/检测及验证，例如审核焊接工作的质量管理体系，产品制造过程中的检查，整个塔段的抽样，文件的审核等，验证的重点根据各个塔架供应商的具体情况确定。

未经项目公司书面同意，塔架供应商不能将合同规定的责任或工作内容进行转包或分包。如果有转包/分包工作，应通知转包/分包单位，项目公司在任何时候和情况下都有权进入转包/分包单位进行各种检验/检测及验证工作。 5.2供应商质量管理体系 供应商要：

 根据ISO 9001或其他相应标准建立质量管理体系并充分、有效的运行；  取得相关认证机构ISO 9001认证证书；

 取得压力容器制造许可证，ASME证书或相应资质的证书；  保证在自己的组织内部满足本标准中的要求；  保证在合作单位内满足本标准中的要求；  要保证各车间熟悉本标准要求；

 供应商负责执行NDT检测的组织机构或聘用第三方执行NDT检测的组织机

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构应对其操作者有文件化的质量管理体系，第三方检验公司的资质和其NDT机构要取得符合ISO9001的证书，纳入塔架供应商管理体系并符合本标准要求。 5.3人员资质

塔架供应商应有足够的计划、执行、技术、检测等保证满足产品特性要求的人力资源。

5.3.1质量责任人

供应商将指定部门质量责任人，部门质量责任人要：  认真学习本标准 ，熟悉本标准的各项要求；  确保质量检验中每一个环节的正确执行；

 确保在任务执行者中至少有一人具有相应的资质证，是按照指定的相关工艺和操作步骤进行操作的；操作者的技术要足够熟练，能够按要求的工作任务正确完成和管理；

 保证所用的工艺步骤正确执行，同时让操作者签字；  如果需要，有权停止生产；

 确保所需的无损检测规范的编制和正确地贯彻执行；

 确保把无损检测规范、检测方法和操作步骤提供给项目公司或相关部门无损检测人员及其有关人员；

 保证对无损检测人员进行必要的培训、考试，保证从事无损检测（VT、MT、PT、UT、RT等）的人员必须具备II级资质或II以上资质的证书；

 保证在有关的无损检测方式中至少有一位具有III级证书的人员对无损检测人员的无损检测工作连续进行评估和审核。审核的最大时间间隔为半年；

 确保设备标定的指导文件正确执行，确认出具的设备标定证书符合相关文件要求。

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5.3.2焊接主管

焊接工厂应至少有一名焊接主管，负责及时向焊接人员提供必要的工艺规范和工作指令，以保证焊接工作正确执行和管理。焊接主管应有足够的权力采取必要的行动来保证焊接工作按本标准的要求执行。

焊接主管应具备足够的专业技术知识，有以下资格之一的人员可以担任焊接主管：

 欧洲焊接工程师（EWE）；  国际焊接工程师（IWE）；

 符合AS/NES 1554.5的焊接管理人员；

 符合中国锅炉压力容器或同等相关标准要求的焊接工程师。 5.3.3焊工

所有焊工和焊接操作工应取得相应焊工证书，应符合《TSG Z6002特种设备焊接操作人员考核细则》锅炉压力容器焊工的有关规定，或符合EN281、EN1418、AWSD1.1、ASMEIX、AS/NES1554.5相关标准，或其他项目公司同意的具有等同的标准取得资格证书的焊工。

5.3.4无损检测人员 5.3.4.1NDT负责人：

塔架供应商要确保在其组织机构中指定一名NDT人员，来负责NDT活动并作为有关NDT和项目公司的联系人；

塔架供应商应有持III级证书NDT人员，如果III级人员是塔架厂的员工，NDT负责人和III级人员可以是同一个人。

III级NDT人员应：

 编制符合产品要求所需要的NDT工艺，或验证可以采用的已有的工艺（III级

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人员应在NDT工艺上签名并使NDT活动文件化）；

 向NDT人员和组织机构中相关人员提供NDT方法的指令和知识；  执行培训、检验和验证I级、II级人员；

 验证校准设备，如编制校准说明或审核外部校准的文件；  通过文件化的审核，验证工厂的NDT是按相关要求执行的。 5.3.4.2其他NDT人员

执行产品外观检验、超声波检验、磁粉检验和射线检验人员满足下列资格证书体系：

 根据检测方法、相应标准取得相关权威单位的资格证书；  根据工作性质，各级检测人员要有相应的资格证书；

 相应的检测工作要在具有III级证书人员的指导下进行，由具有II级或III级证书的人员对检测进行评估和出具报告，检测操作工作由具有II级证书的人员完成。

5.3.5其他检验人员

部门责任人在制造过程中对检验负责，保证：

检验员充分了解相关的检验程序、合格标准并有出具报告的资格。执行尺寸检验、钢材表面检验、焊接和油漆检验的人员应有目的地进行专业培训。

5.4设备

5.4.1生产设备的校验与标定 部门责任人要保证：

1）对工作中所有必须的和合适的设备应是完好可用的，有缺陷的设备不能使用。应提供有关焊接产品的设备清单，清单应标识出重点设备单独的性能参数，这些性能参数对评估工厂的能力是很重要的，例如：

 切割设备；

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 卷板设备；  起吊设备；

 车间能够处理的部件的尺寸；  机加工和自动焊设备的能力；

 其它设备应通过每种型号近似的数量来列入清单，如每种焊接方法电源的数量；

 设备的加工能力要满足相关产品特性的要求；

 有文件化的设备管理规范，在生产过程中使用的生产和测量设备都要经过符合规范并经过权威部门的校验与标定，以保证满足相关产品特性的要求；

 对关键大、精、稀设备要有日常预防性维护保养制度并严格执行。

2）当安装新设备时，应进行相关的设备试验，试验应确认设备功能正确，应按现有的相关标准来进行试验。这些试验的记录应保存以备将来参考。

5.4.2维护

焊接车间应有设备维护计划，计划应确保维护设备主要项的检查，控制列于相关焊接工艺中的主要参数，例如：

 切割和坡口加工设备的导轨；

 焊接设备操作使用的电流表、电压表、流量计等；  电缆、接地线装置、水管、接头等；  机械和自动焊控制系统；  温度测量工具；  反馈线和导线管。 5.4.3无损检测设备 部门责任人要保证：

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无损检测设备按照相关的标准由权威部门进行校验和标定。 6 生产准备

项目公司要求供应商在每个定单/合同产品生产前提供下列文件：  质量计划  生产计划  运输计划  工艺规程  焊接工艺评定  焊接规范  焊接方案  热处理规范

 主要原材料名称规格及供应商名称  主要操作工名单及资质证明  焊工名单及资质证明

 无损检验人员名单及资质证明  无损检验规范  材料转换 （如果有）

 项目负责人及项目组织机构图 6.1合同和设计的评审 项目责任人要保证：

 在工作开始之前，对本标准、合同/订单、图纸及其它文件进行评审，以便保证能够充分了解所进行的工作；

 确认在生产过程中为保证产品质量需要执行的质量检验工作细则并且以文件

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形式给出；

 确认在制造过程中需要出具检验报告的具体内容。 6.2质量计划 （生产和检验计划）

要求供应商制订生产和检验计划，其目的是给出生产和检验工艺的详细说明。 生产和检验计划至少应该包括如下内容：  适用范围  引用的文件

 材料要求（化学成分）

 机械性能（拉伸强度、冲击性能、试样的位置）

 制造工艺规程（如原材料入厂检验、下料、钢板卷制、筒节组对、焊接、无损检测、表面处理、内件安装等全部工艺过程）  打标记和装运  交工文件(证书和报告) 6.3焊接工艺评定

本节描述了主要钢材之间焊接及主要钢和次要钢之间的焊接工艺要求和焊接工艺评定要求。

6.3.1焊接工艺规程（WPS）

根据产品制造要求，WPS应按ISO15609、EN288-2、AWSD1.1、AS/NZS1554.5、JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程或项目公司批准的标准编制。WPS应基于批准的焊接工艺试验，应由工厂焊接主管签字。WPS中应指明最大评定的碳当量。

焊接缺陷的修补可以按原始的WPS执行。或者可以编制返修的专用WPS基于返修工艺试验。返修焊接工艺试验应进行完整的无损检验和破坏性试验。

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表面缺陷（撕裂表面、划痕等）修补的WPS应通过角焊缝工艺来评定，或者用一个小试验板打磨出小坡口填充一道。

WPS直接由焊工和焊接主管使用，也可以基于批准的焊接工艺编制工作指令。 6.3.2焊接工艺试验（焊接工艺评定）

焊接工艺应通过焊接工艺试验来评定，按JB4708-2000、ISO15614—1，AWSD1.1第4节，AS/NZS1554.5或项目公司批准的相似的标准。

全熔透的对接焊缝应通过对接焊缝PQR来评定，或部分熔透的对接焊缝的焊接工艺试验可以通过和产品有相同坡口的方式来试验。

用于焊接工艺评定的钢材和焊材的材料合格证书应包括在焊接工艺评定报告中。

6.3.3附加重要因素

本节规定了所选择评定标准的附加重要因素。 以下要求进行新的焊接工艺试验：

a)工艺试验中用比所使用钢材屈服强度高的钢材；

b)从对接接头或T型对接接头变换为角接头；

c) 表面预涂底漆处理的预处理的钢板焊接，如果焊接工艺试验是在非预处理钢材进行，或预处理底漆厚度和试验条件相比厚度增加；

d)用于产品钢材的CEQ（熔炼分析）超过工艺试验钢材的CEQ0.03%以上； 例如：CEQ的评定：门框和筒体板之间的焊接，是用CEQ等于0.37%的板材进行工艺试验，则焊接工艺评定的最大碳当量为0.40%(0.37%+0.03%)，门框和板材的CEQ不应超过0.40%；

e）焊接热输入（线能量）一般不能超过3.9KJ/mm。（焊接热输入不能超过焊接工艺评定的±10%）。

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6.3.4焊接试验的检验和试验

焊接工艺试验、无损检验和破坏性试验除满足相关标准的要求，还要满足以下最低规定：

对接焊缝：

a)VT、MT、UT或 RT b)2个横向拉伸试验 c)4个弯曲试验

d)焊缝金属和热影响区的冲击试验 e)1个金相试样

f)在金相试样上进行硬度检验 T型对接接头： a)VT、MT和UT或RT b)2个横向拉伸

c)焊缝金属和热影响区的冲击试验 d)2个金相试样

e)在金相试样上进行硬度试验

说明1：拉伸和冲击试验可以在以同样焊接参数焊接的对接焊缝上进行。 角焊缝和部分熔透的对接焊缝： a)VT和MT b)2个金相试样

c)其中一个金相试样进行的硬度试验。 6.3.5 硬度试验

在每个表面以下最少2mm处打一排刻痕，双面焊时T型对接焊角，角焊缝在根

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部区域再增加一排刻痕。

对每排刻痕，在焊缝每个部位最少要有3个单个值，热影响区（两侧）和母材（两侧）。见典型示例如下：

对于热影响区，第一个点应尽可能放置在靠近熔合线处，单道焊硬度不超过380HV10，多道焊不超过350HV10。

6.4 焊接方案

焊接主管应为每种塔架编制焊接方案，焊接方案应包括所有焊接活动所采用的焊接工艺规程。

6.5法兰的焊接顺序

应编制工作指导书来描述焊接顺序和测量，以确保焊后法兰平面度是可接受的。 6.6焊前预热和焊后热处理

如果有要求，焊接单位应编制焊前预热和焊后热处理规程。

6.7火焰矫正

未经项目公司书面同意不得对塔架进行火焰校正。如果需要火焰矫正，塔架厂应编制火焰校正工艺规程，要求证明火焰校正是满意的。所有经过火焰校正的塔架应有书面报告，报告中要明确火焰校正的位置、面积、测温记录等信息。

严格要求塔架供应商在生产前/火焰校正前提交有可操作性的火焰校正工艺文件及测温/控温方式/设备至项目公司批准。

6.8无损检验工艺编制

应按本标准规定的VT、MT和UT工艺/指导书，工艺/指导书应经III级人员审核，并书面提供给至少具有II级资格证的主管人员领导下的I级和II级人员，最少包括以下几点：

1、范围

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2、引用标准 3、人员资格 4、检验范围 5、设备 6、检验技术 7、显示评价 8、接收水平 9、报告 6.9 钢材的验证

塔架厂应确保必需的钢板是合格的； 钢板100% 尺寸检验； 钢板按炉、批次做理化复验； 塔筒钢板总张数的10% UT检测；

门框钢板、基础环下法兰钢板及厚度大于50毫米钢板100% UT； 厚度大于等于30mm的钢板要做弯曲试验。

（如果设计单位要求由有资质的第三方做试验，应按设计单位要求执行。材料的入厂检验包括钢板、内件、爬梯等所有用于塔架的材料和附件。）

6.9.1材料采购和材料证书

钢材应从批准的钢厂采购，审核采购合同数量、规格、材质，审核材料证书以确保所有证书是正确和完善的，材料证书注明的钢板交货状态符合设计要求和以下内容：

 钢板UT按JB4730，I级合格  最大碳当量0.41%

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 筒体钢板交货状态为正火或正火控轧状态  门框、基础法兰钢板交货状态为正火状态  门框、基础法兰钢板保证Z25 性能  钢板厚度公差为B级 6.9.2法兰的入厂检验

塔架供应商至少要对进厂的风电法兰进行以下项目的检验并出具相应的检验报告：

6.9.2.1审核法兰供应商提供的法兰出厂文件（见以下内容，但不限于以下内容）；  封面  目录  产品合格证  产品说明书  原材料合格证  原材料进厂复验报告

 试件理化试验报告：包括化学成分、力学性能、金相组织试验报告、晶粒度报告和非金属夹杂物检验报告

 锻造温度记录曲线（锻坯， 辗环）  热处理报告及热处理曲线  无损检测报告

 各工序控制检测记录/报告  平面度检测报告  各个尺寸检测报告  法兰本体硬度测试报告

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 法兰最终交付检验报告

6.9.2.2对每批、每种规格法兰进行100% 外观检验；

6.9.2.3对每批、每种规格法兰进行100% 尺寸检测，包括法兰孔、法兰平面度、倾斜度等；

6.9.2.4对每批、每种规格法兰进行3０％ＵＴ检测，每种规格不少于２件，按JB4730.3标准Ｉ级合格（即对每批，每种规格法兰数量的30%，每种规格不少于2 件，进行100% UT检测，按JB4730.4标准Ｉ级合格）；

6.9.2.5对每批、每种规格法兰进行3０％ＭＴ检测（重点检测焊接坡口），每种规格不少于２件，Ｉ级合格（即对每批，每种规格法兰数量的30%，每种规格不少于2 件，进行100% MT检测，Ｉ级合格）；

6.9.2.6对法兰供应商随法兰一起提供的试件进行理化试验；

6.9.2.7对法兰供应商随法兰一起提供的试件进行1００倍或４００倍以上金相检测； 6.9.2.8塔架供应商提供的法兰进厂检验报告和法兰供应商提供的法兰出厂文件，与塔架供应商提供的塔架出厂文件一起提交业主单位。 6.10塔段的标识号

塔架制造商应在制造前向项目公司索要每个塔架的标识,例如：  LYDY 08 –V80 - 001/0

 LYDY 项目编号 ( LYDY龙源东营项目)  08 年 （制造年份）  V80塔架型号

 001 塔架顺序号（001 第一号塔）

 /0 塔段编号( 0. 基础环, 1. 底塔段. 2 第2塔段, … )

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6.11门框和塔架的编号

塔架制造商应在制造前对每个门框和塔段选择一个唯一的编号。 6.12 塔架标号的位置

基础环：以门框中心象限为中心，距离基础环上法兰向下250mm， 用手工焊塔架编号，字体为50mm╳50 mm；

塔段：以门框中心象限为中心，距离塔段下法兰向上250mm， 用手工焊塔架编号。字体为50mm╳50 mm。

6.13 焊缝编号

 纵焊缝, 从下至上 01-LW 01, 02, … ( 01 下段塔架)  环焊缝, 从下至上 01-CW 01, 02, … ( 01 下段塔架)  6.14 焊工钢印位置

 每个焊工施焊后立即按下面要求打焊工钢印：

 纵焊缝焊工钢印： 距纵焊缝 右侧100mm，距下环焊缝200mm（面对纵焊缝)。

 环焊缝焊工钢印: 距下侧环焊缝100mm,距纵焊缝右侧200mm(面对纵焊缝)。 7制造过程的质量活动

7.1钢材的控制及追溯性

钢材使用按规定进行复验，并核对等级、尺寸等符合规定，检查表面质量合格。 材料的追溯号（炉批号、检验号等），在最终的塔段上每个主要钢板部件的材料的追溯号从内部应是可见的，追溯号按规定的方式用钢印打在钢板规定的位置上；

位置：钢板纵缝右侧距各边缘300mm中部 打材料炉批号( 面对纵焊缝 )； 整体门框标识在门框内侧的上部； 焊接门框标识在门框内侧的直段部位；

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对于焊接门框和塔段的追踪号应记录在报告中； 整个塔段装配完后追踪号应记录在塔段报告中。 7.2标识号和系列号

塔段的标识号和门框及塔段的系列号在制造过程中，应尽可能早地标识在部件上。

 钢板（包括门框，基础底法兰）的标识号在钢板切割前进行钢印移植；  塔段的标识号在筒节、法兰组对后及时进行； 标识号应是在表面处理后能够很容易看清。 7.3 筒节的组对

筒节的组对应与中径对齐。按某些规范规定外径对齐的，不允许相邻筒节的上节有正偏差错边，即：相邻筒节的上节外径的任意点不能超出下筒节。

筒节纵焊缝与法兰孔跨中布置 ；

基础环筒节纵焊缝与基础法兰拼接焊逢错开150mm；

钢板卷制的门框焊缝距圆弧起点大于100mm。在直段部位的门框拼接焊缝离筒体环缝最短距离不少于100mm。

7.4焊接记录的编制

主要钢材的每个焊缝应分配一个唯一的编号，以作为焊缝和WPS之间、焊缝和NDT报告之间的参考。

每个焊缝所使用的WPS以及任何返修应记录在相关的报告中，在NDT进行完毕之前，焊缝和焊工之间应具有可追踪性，按规定位置打焊工钢印并在焊接记录中记录焊工号。

7.5焊接前和焊接过程中的检查和试验

塔架工厂应保证用于产品的焊接工艺是正确的。

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焊接前和焊接过程中的检验应至少每周进行一次，应对所有新焊工和工艺进行检查，其它焊工焊接工艺可以随机有规律地检查。 焊前必须检查以下内容：

 焊工资格证  使用正确的WPS  母材标识号  填充材料标识号  坡口准备

 位置、装配和定位焊  环境条件

焊接过程中应进行以下检查

 重要的焊接参数如焊接电流、电弧电压和焊接速度  预热和层间温度  焊道之间清理  焊接顺序

 正确使用和处理填充材料

检查和试验应做记录并记上焊工和WPS编号。

注：焊接完成后，按规定的检测方法、标准和顺序进行VT、MT、UT等。 7.5.1 焊接试板

根据焊接时间顺序，对不同的焊工，（按照工艺评定覆盖范围）采用塔架相同的焊接工艺， 每十台塔架为一批（不足十台按十台计）制备焊接试板，焊接试板与筒节纵缝连续焊接完成。焊接试板的厚度应能覆盖焊接工艺评定的厚度范围。

门框孔区切割后钢板的环焊缝作为焊接试板。

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焊接试板按规定加工成试样并按相关规定进行理化，金相试验。如试验结果不合格则认为其代表的塔架焊缝不合格。

（如果设计单位要求由有资质的第三方做试验，应按设计单位要求执行。） 7.5.2 焊后热处理

钢板拼焊的基础环下法兰，钢板卷制的门框焊后应进行消除应力热处理，或项目公司批准的方式进行消除应力处理。

7.6焊缝的无损检测（NDT）

如无特殊说明，焊缝的NDT标准参照JB4730标准。按下表要求对塔架焊缝进行无损检测

焊缝位置 筒体纵缝 筒体环缝 门框拼接焊缝 门框与筒体焊缝 基础法兰拼接焊缝 基础法兰与筒体焊缝 法兰与筒体T字焊缝 筒体纵、环T字焊缝 内件与筒壁焊缝 密封平台拼接焊缝，密封平台与筒壁焊缝 检测方式 UT UT UT UT+MT UT UT+MT UT+RT UT+RT MT 密封试验 检测数量 100% 100% 100% 100% 100% 100% UT100% UT 100% 100% 100% 合格等级 I级 I级 I级 I级 I级 I级 I级 I级 I级 备注 各100% 各100% 各100% 见注 — 218 —

注：RT检测比例，如果设计单位有要求，则按设计单位要求进行；若设计单位无具体要求，则按下列原则进行检测：

一、法兰与筒体（含基础环）T字焊缝100% RT检测；

二、如发现法兰与筒体T字焊缝100% RT检测存在超标缺陷，则按每段塔架T 字焊缝的30% （30%是指T字焊缝的数量）抽取做RT； 三、如发现仍有不合格，每段塔架T 字焊缝100% 做RT； 四、RT应在纵缝和环缝各布片一张，每张片长度不小于250mm； 五、RT检测工作由塔架制造单位承担。 7.6.1检验时间

无损检验应在焊接完成和任何热处理包括火焰矫正后进行。 7.6.2检验方法和顺序

当部件需要超过一种检验方式时，先VT，再MT，后UT或RT。 7.6.3表面条件

待检验表面应清洁、无油脂、无砂子、无划痕，其它任何影响检验和判定的异物也应清除。

7.6.4缺陷的标记

所有缺陷都应标记出来，在缺陷返修之前标记应是可见的。 7.6.5随机试验（包括飞行无损检测）

应对无损检测合格的塔架焊缝进行随机抽检，如果随机检测，每十台塔架为一批（不足十台按十台计）焊缝应抽检以下部位：

 一条纵焊缝

 二条环焊缝（最少选一条法兰与筒节的焊缝）  每个门框焊缝

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 附件焊缝（随机抽取）

 筒节之间，筒体与法兰之间的丁字交叉焊缝 抽检焊缝不合格代表该批次的塔架焊缝不合格。 7.6.6 目视检验（VT）

所有（主要钢材之间和主要钢材与次要钢材之间）焊缝应进行100%VT，对于焊接准备和已完成的焊缝应使用EN970、AWSD1.1或AS/NZS1554.5作为检验和技术工艺。

质量等级是ISO5817的B级。 VT应记录，即合格的焊缝需要记录。 7.6.7磁粉检验（MT）

主要钢和次要钢的角焊缝，其它附件焊缝应进行MT。另外，以下焊缝需进行100%MT：

 安全支撑的焊缝；

 在主要钢上进行未规定的焊接的区域，例如：已经去除的临时焊接附件，撕裂表面，电弧擦伤；

 主要钢材焊缝焊接返修后的返修区域。

检验技术应符合EN1290、ASTME709或AS1171；或JB/T4730-2005。需对各个方向的显示进行检测，应使用交流电磁轭。

检验介质应是液态形式的，荧光或黑色。当用黑色介质时背景应涂成白色。 接收准则是没有线性或非线性显示。 MT应记录，合格的焊缝需要记录。

7.6.8超声波检验

主要钢材的对接焊缝需进行UT检验，检验比例按本标准或在图纸上规定。对于

— 220 —

厚度小于25mm，如果事先得到项目公司的书面批准，可以选择射线检验代替UT。 检验的执行和评价按以下：

检验水平 接收水平  EN1714 B级/ EN1712 2  AWSD1.1/ AWSD1.1 表6.3  AS2207/ AS/NZS1554.5 表6.2  JB/T4730.2 B级 JB/T4730.2 I级

在母材方面，应对能够影响焊缝检验的重皮和其它缺陷进行检验。需要对纵向缺陷进行检验，对圆形缺陷有怀疑时，检测时必须保证探头的晶片有10%的重叠，手工扫描速度不超过150mm/s，裂纹和未熔合不允许。

超声波仪器、探头及电缆线的组合必须在每班次操作前进行校验，并做好记录。 如果使用机械或自动化检验（如TOFD）应事先获取项目公司的接受。 7.6.8.1对接接头

对于对接接头，以下所列探头（或等同的）作为最低要求使用。

7.6.8.2 T型对接接头

对T型接头，以下所列探头（或等同的）作为最低要求使用。 7.6.8.3 螺栓连接法兰

— 221 —

对于法兰对接接头，以下所列探头（或等同的）作为最低要求使用

7.6.8.4 法兰与筒节焊缝

要求同7.6.8.3（本节省略），并从法兰顶部用直探头检测。 7.6.8.5 记录

UT应记录在附录“UT报告”中，焊接缺陷应记录在附录“UT返修报告”中，返修焊缝的UT应记录在附录“UT报告”中。

7.6.9 如果有缺陷时的附加要求

有焊接缺陷的区域必须进行返修，并按原先的检验方法重新检验，对接焊缝的返修区域应附加进行MT检验，焊缝则应100%检验。

塔架制造商应寻找缺陷的原因，如果是系统性的错误，则应在其它批次焊缝上增加检验比例。应采取必要的措施防止缺陷的再次发生，如通过确定最佳的焊接工艺或培训人员。

同一条焊缝的同一个位置返修不应超过2次，除非已经通过焊接工艺试验说明了返修焊缝的机械性能。

7.7焊接缺陷的统计

塔架制造商应进行焊接缺陷的统计，每个月应收集利用以下信息：

— 222 —

 用UT和RT检验的总长度；  UT和RT检验出的缺陷总长度；

返修率[1%]，返修率=缺陷长度×100%/检验长度，返修率超过2%需要有纠正措施。

7.8沙室的渗漏试验

沙室应按以下程序进行渗漏试验  在其中一个法兰上安装压缩空气接管;  用沙子填充沙室焊接沙子填充孔;  用空气将沙室压缩到0.1bar;  用肥皂水检验渗漏的焊缝，释放压力;  焊接任何连续的渗漏孔重复渗漏试验;  焊接封死压缩空气接管，MT检验;

沙室渗漏试验应记录在附录“表面处理体系的描述”和“表面处理记录”中。 7.9振动室油钵渗漏试验

油钵应进行渗透检验（PT），如在外侧焊缝表面用荧光渗透液，在油钵内部用紫外线检验。

油钵渗漏检查应记录在附录“表面处理体系的描述”和“表面处理记录”中。 7.10门框和上塔筒段尺寸检查

焊接门框和上筒座应进行尺寸检查，结果应记录在附录“法兰平面度测量细节”和“塔架同轴度检验报告”中。

7.11塔段的尺寸检验

已完成的塔段应测量以下尺寸：  螺栓法兰的角度偏移量；

— 223 —

 螺栓法兰的椭圆度（测量椭圆度时应考虑重力影响，因此按十字交叉对角线测量）；

 螺栓法兰由圆角和环焊缝之间的距离。 应测量法兰焊后平面度：  特别是上塔筒段的上法兰；

足够数量塔段的其它法兰，直至制造工厂能够说明产品制造公差在规定范围内。

法兰平面度应基于法兰表面平均分布的（法兰连接平面内、外各各24点）24点来测量记录，制造工厂可以选择检验设备，检验设备测量公差应在0.02mm之内。

塔架制造商有责任保证法兰平面度符合项目公司的要求。

其它尺寸可以随机检查，除非第一次制造，则塔架制造商应进行所有尺寸的详细测量。

尺寸检查应记录在附录“尺寸检查报告”。 7.12表面检查

在塔段交付表面处理前应目视检验凹陷，板材缺陷、划分、尖锐边缘和其它缺陷。 8交付

8.1一般要求

焊接塔段、焊接门框和上筒座在交付下道工序前应完整且应符合项目公司的规范。

8.2记录的审查（已完工的）

记录应从打印机打印,工厂也可用手写记录。手写记录必须清晰、端正，并不能涂改、容易阅读的。应对记录进行审查，以保证必需的记录可用并完全符合本标准

— 224 —

的要求。

应检查追踪号记录在材料追踪表上，并附上了材料证明书，列于材料证书的项目号和等级符合图纸规定的数量和等级。

8.3 焊接门框和上塔筒段的交付放行

焊接门框和上塔段应通过附录“法兰平面度测量细节”和“塔架同轴度检验报告”上签字放行。材料证书和NDT报告应附在每个附件上，文件包应被认作是相关部件的材料证书 。

如果部件由其它焊接工厂使用，材料证书应随同部件一起发送。 8.4表面处理前塔段的交付

质量责任人或其指定的代表应在质量声明书（见附录“质量状况”）上签名以证明塔段已准备好可以表面处理。签字前应检查材料追踪号是正确的。

质量声明书复印后即可以交给油漆质量负责人。 8.5上传塔筒文件

已经完工的文件应以PDF文件的形式传给项目公司，从焊缝塔段交付后最多5天内完成。

每个塔段应上传以下文件：

 主要钢材的材料证书，每个材料证书一个文件（适用时包括焊接门框和上塔筒座文件）；

 包括质量声明书（填写部分）主要钢材料的材料追踪号、焊接记录、NDT报告、尺寸检验报告、渗漏试验报告（如果有）的一个文件；

 不符合项报告或免责书作为一个文件（如果有）；

门框或上塔筒段如果是另外一个焊接工厂制作，则材料证明文件包应单独上传。

— 225 —

8.6文件保存

为保证项目公司能够在任何时候都能验证本标准要求的文件，这些文件按本标准的要求编制，竣工文件除按本标准的要求提供项目公司外，要求塔架制造单位至少要保存10年，在这期间，项目公司也许会需要，塔架制造单位要无偿提供。 9附件

附件1：塔架竣工质量资料 附件2：产品质量合格证 附件3：质量状况 附件4：材料追踪表 附件5：焊接记录 附件6：VT/MT报告 附件7：UT报告 附件8：UT返修报告 附件9：尺寸检测报告（1/5） 附件10：法兰平面度测量细节（2/5） 附件11：法兰平面度测量细节（3/5） 附件12：塔架同轴度检验报告（4/5） 附件13：上下法兰面平行度检验报告（5/5） 附件14：表面处理体系的描述 附件15：表面处理记录 附件16：交付检验报告（1/3） 附件17：交付检验报告（2/3） 附件18：交付检验报告（3/3）

— 226 —

10附则

10.1 本标准中与国家行业有关规定、标准不一致的，按照国家和行业有关规定、标准执行。

10.2 本标准是加强风力发电项目标准化、程序化、规范化管理的一项措施，不减免各单位的合同责任以及相关法律法规所规定应承担的责任和义务。

10.3 本标准由中国国电集团公司工程建设部负责解释。 10.4本标准主要编写单位：龙源电力集团股份有限公司 本标准主要编写人：段二顺 曹建忠 吴昊 易莉

本标准主要校审单位：中国国电集团工程建设部、龙源电力集团股份有限公司 本标准主要校审人：张书军 严军 吴涌 迟岩 桂波

— 227 —

附件1：

塔架竣工质量资料

Tower Quality Document for Delivery

产 品 型 号：Sxx - R xx-1500KW Product Type：

产 品 名 称：风力发电机塔架 Product Name： 出 厂 编 号： WX-Works No.： 生产单位: Manufacturer:

编 制： 审 核：

EDIT: AUDITING:

附件2：

产品质量合格证

产品名称： Sxx – Rxx -1500KW风力发电机塔架 设计单位： 图 号： 客 户： 出厂编号： 竣工日期：

结构形式：锥形筒式结构

塔架规格：Φ4019/Φ4300×10195㎜

壁 厚：10，11，12，13，14，15，16，17，18，25㎜

— 228 —

检验结论：

该台风力发电机塔架在制造过程中及完工后，经质量检验均符合设计技术规范和图纸等相关标准要求，结果合格，准予出厂。 质量负责人： 日 期： 质量检验专用章： 日 期： 附件3：

质 量 状 况

塔段的描述：

塔段ID号：

□基础段 □中间段 底段

□顶段

文字描述

钢构件和焊缝的放行

这是为了确定钢构件和焊缝是按照合同的要求来进行的。完成焊缝的塔段已经经过检验并且是合格的。对钢构件和焊接的记录复审并已审批。

日 期： 承包商：_______________ 姓 名： 签 名：

表面处理后的放行

这是为了确保表面处理是按照合同的要求来进行的。完成表面处理的塔段已经经过检验并且是合格的。对表面处理的记录已复审并审批。

日 期： 承包商：________________ 姓 名： 签 名：

内置件安装后的放行

这是为了确保内置件安装是按照合同的要求来进行的。完成内置件安装的塔段已经经过检验并且是合格的。对内置件安装的记录已复审并审批。

日 期： 承包商：_______________ 姓 名： 签 名：

附件4：

材 料 追 踪 表

段的描述：（附竣工图，注明每块钢板的炉批号） 段ID号：

□基础段 □中间段 底段 □顶段

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法兰的追踪序列号

项目号 追踪号（S/N，管理，检测等） 壳体板材的追踪序列号

项目号 t(mm) 追踪号（S/N，管理，检测等） 门框的追踪号

项目号 追踪号（S/N ，管理，检测等） 承包商：____________________

日 期： 签 名：

附件5：

焊 接 记 录

段描述：

段ID号：

□基础段 □中间段 底段 焊缝的鉴定：

 最低的环缝命名为CW1，

其上一个环焊缝叫CW2等  最低的纵焊缝叫LW1，

其上一个纵缝叫LW2等  门框和壳体板材间的焊缝命

名为FW1，第二框为FW2  焊缝返修叫R1，R2等，

另外还要使用原先的鉴定号， 如CW1R1 焊缝编号 焊接工艺编号 焊缝完成时间/ 签名批准 焊缝编号 焊接工艺编号 焊缝完成时间/ 签名批准 □顶段

— 230 —

角焊缝 表面修复检验 焊接工艺编号 完成时间/签名

焊接工艺编号 完成时间/签名 承包商：________________

附件6：

VT/MT 报 告

VT检验日期 MT 检验日期 承包商： 项 目： 技术员 技术员 证书编号 证书编号： 检验机构： 客户： 地 点： 塔段ID： 目 测 检验工艺： 辅助工具 □尺 □卷尺 □测经尺 □仿形圆凿 □焊缝检测仪 □等高线 □返修材料 检验时机 □焊前 □焊时 □焊后 检验范围 □100% □抽样 备注： 表面情况 □打磨 □光滑 □粗糙 □底涂层 □临时焊接部分 □返修 合格标准： □合格 □不合格 保密 技术员（日期/签名） 磁 粉 探 伤 检验工艺：JB/T 4730-2005 表面情况 合格标准： I级 加固 □焊接 □打磨 背景 打磨 □光滑 □一般 □母材 悬浮液 水/黑 □煤油/黑 □水/荧光 □煤油/荧光 设备类型: 磁场： 提升力 44N 白 □打磨 □未处理 灯光 白 □UV—灯 编号 □纵向显示 □水平显示 其他方向显示 备注： — 231 —

合格 □不合格 保密 技术员（日期/签名） 附件7：

UT 报 告

检验周期/日期： 客户： 项目： 检验工艺/等级：JB/T 4730-2005/B 直探头 探头类型 牌号/频率 灵敏度设置 参考曲线 表面补偿 评定值 总共 dB dB dB dB dB dB dB dB A / MHz B / MHz 探头类型 牌号/实际角度 灵敏度设置 参考曲线 表面补偿 评定值 总共 dB dB dB dB dB dB dB dB dB dB dB dB dB dB dB dB C 技术员： 证书编号： 承包商： 塔段ID： 合格标准： I级 设备类型/型号： 斜探头 D E F 检验组织/检验机构： 地点： 灵敏度：直径= mm 范围= mm 探头检验： 操作员对探头进行检验 DAC曲线SL= mm 范围= mm 当前金属： 耦合剂 试块：CSK-IIIA 、CSK-IA □叠层结构扫描区域 纵向缺陷和叠层结构的扫描位置 □水 浆糊 焊缝 编号 厚 度 探头类型 探头位置 检测比例% 焊缝 编号 厚度 探头类型 探头位置 检测比例% □ 合格 备注/检测范围：焊缝及热影响区 审核： 技术员（日期/签名）： □ 不合格（在UT返修报告中） — 232 —

附件8：

UT 返 修 报 告

检验周期/日期： 项目： 扫描细节 技术员： 证书编号： 塔段ID: 缺陷的位置 以下两种焊缺陷 缝 编号 号 扫描位置 缺探合头格度值 数 m) mm mm mm (mmm 度 侧 侧 行 径) 厚 X坐标 长外内向 向 平(dB/直格 格 板陷度 纵横面 合格值 合合 情况的深表超出 不备注 缺陷类型 结果 检验组织： 返修标记 □ 物体上 保密 技术员（日期/签名）： “Y” 定义为外侧纵焊缝的中心 所有纵焊缝的O点

位于环焊缝的下面 所有环焊缝的O点 位于纵焊缝的上面 （除去顶上的一点）

附件9：

尺寸检测报告（1/5）

塔段的描述

塔段ID号： □基础段 □中间段

底段 □顶段

螺栓法兰检验

— 233 —

角度位移量 上端法兰 合格标准 最小X量 最大X量 0≤X≤1.37 X= X= bcd= bcd= bcd= 下端法兰 内 侧 0≤X≤1.50 X= X= bcd= bcd= bcd= 外 侧 0≤X≤1.50 X= X= bcd= bcd= bcd= 椭圆度 合格标准 最小bcd检测 最大bcd检测 焊缝和内法兰的间距 最小距离 Z= Z= Z= 平面度（如测量） 合格标准 Y≤2 Y≤2 Y≤2 实测值（见后页） Y= 其他尺寸进行抽样检测

Y= Y= □尺寸合格 □尺寸不合格

承包商：______________________

时 间： 签 名：

附件10：

法兰平面度测量细节（2/5）

塔段的描述： 塔段ID号：

该段上法兰 □该段下法兰 位置 平面度（mm） 位置 平面度（mm） 9 1 10 2 11 3 12 4 13 5 14 6 15 7 16 8 — 234 —

位置 平面度（mm） 17 18 19 20 21 22 23 24 附件11：

法兰平面度测量细节（3/5）

塔段的描述：

塔段ID号：

□该段上法兰 该段下法兰

外侧

位置 平面度（mm） 位置 平面度（mm） 位置 平面度（mm） 内侧

位置 平面度（mm） 位置 平面度（mm） 位置 平面度（mm） 17 9 18 1 10 19 2 11 20 3 12 21 4 13 22 5 14 23 6 15 24 7 16 8 17 9 18 1 10 19 2 11 20 3 12 21 4 13 22 5 14 23 6 15 24 7 16 8 附件12：

塔架同轴度检验报告（4/5）

塔段ID号：

□基础段 □中间段 底段 □顶段

— 235 —

简图： 从底端法兰向顶端法兰测得数据 方 位 项 目 相对差值 0°~180° 90°~270° 180°~0° 270°~90° 要求 标 准 数 值 签 名： 结 论 合格 日 期： 实测 ≤3 附件13：

上下法兰面平行度检验报告（5/5）

塔段ID号：

□基础段 □中间段 底段 □顶段

— 236 —

简图： 筒 壁 斜 边 长 Length of Hypotenuse of Tube Wall 方位 项目 0° 90° 180° 270° 相对差值 要求 实测 标 准 ≤2 数 值 签 名： 结 论 合格 日 期： 附件14：

表面处理体系的描述

塔段的描述: 外表面处理体系的描述 塔段的ID号 内表面处理体系的描述 : DFT总的要求 μm ISO12944 中的防腐种类□基础段__________________________□中段_______________________________ ISO12944中的防腐种类: DFT总的要求: μmRAL 颜色: 光泽度 附件15： 底段____________________________□顶段_______________________________ RAL 颜色 喷砂处理 : 塔段的文字描述: _________________________________________________________ 预涂底漆的板材喷砂处理: □ 干净的钢材上完全喷砂 □ 表面处理记录 塔段的 ID号: 钢材检验 □ 预涂底漆的板材 部分表面镀锌干净钢材上完全喷砂 100% 表面镀锌 □ □ 表面有完好的预涂底漆 □干净钢材上完全喷砂 □表面无缺陷和污浊 生产商 产品代码/ 形状产品代码 / 形状 要求的DFT 喷砂前的天气状况记录 镀锌前的天气状况记录 小时 温度 [℃] 湿度 [%]露点温度[℃] 钢材温度 [℃] 层 μm 1: 日期喷漆层记录 ： 内表面: m² 外表面: m² 日期 小时 温度 [℃] 湿度 [%] 露点温度 [℃] 钢材温度 [℃] μm 产品代码 批号 开始的日期小时 结束的日期小时 层2: — 237 — 喷砂后的检验 外层1 表面层: μm ² 粗糙度 镀锌的层厚度 镀锌的 清洁度 m 外层2 评论: 测量次数最高值 平均值 预涂底漆的区域 最低值 外层漆 完全喷砂的区域 μm μm μm 最后的检验 检侧DFT值的方法: □80-20尺 □90-10 尺 测量的次数 最低值 下面的签名表示该段是按照合同的要求进行表面处理的，检验结果是合格的。 最高值 平均值 内表面 μm μm μm 喷漆供应商 日 期 检验员姓名 签 名 外表面 μm μm μm 附件16：备注 __________________________________________________________________ □表面目侧合格 □颜色使用正确 交付检验报告（1/3） 交货地点： 产品描述： □塔段 □基础段 □现场的零部件 文字描述： 塔段的ID号： 法兰螺栓的追踪（每箱）： 序 列 号 供 应 商 塔段的检验： 合格 不相关 注释 清洁度（内外表面的检验） □ □ 钢件（对凹痕等的检验） □ □ 油漆（对划痕、油漆褪色等的检验） □ □ 内件（对零部件损伤及缺失的检验） □ □ 两端盖布（是否正确安装） □ □ 现场零部件的检验（如果有的话）： 合格 不相关 注释 内件（根据内件清单检查现场内件） □ □ 包装（对包装的损坏及开口的检验） □ □ 标记（项目号等的检验） □ □ 装车后的检验： 合格 不相关 注释 塔段（对损伤的检验） □ □ 现场零部件（对损伤的检验） □ □ 用于现场返修用的油漆： □ 是 否 注释 该产品是合格的并且可以交付 □ □ 质量检验员签字： 时 间: — 238 —

附件17：

交付检验报告（2/3）

塔段的ID号： 装车后的检验： 签字后确认，段和零部件都正确安装，便于运输，段上无凹痕、划痕和其他的损伤，若有则在下面栏中进行描述。 检验员签字： 日 期： 意见： 移交检验： 签字后确认，段和零部件都正确安装，便于运输，段上无凹痕、划痕和其他的损伤，若有则在下面栏中进行描述。 检验员签字： 日 期： 意见： 移交检验： 签字后确认，段和零部件都正确安装，便于运输，段上无凹痕、划痕和其他的损伤，若有则在下面栏中进行描述。 检验员签字： 日期： 意见： 移交检验： 签字后确认，段和零部件都正确安装，便于运输，段上无凹痕、划痕和其他的损伤，若有则在下面栏中进行描述。 运输司机签字： 日期： 意见： 最终移交现场检验： 签字后确认，段和零部件都正确安装，便于运输，段上无凹痕、划痕和其他的损伤，若有则在下面栏中进行描述。 检验员签字： 日期： 意见： — 239 —

附件18：

交付检验报告（3/3）

塔段的ID号： 意见： / 缺陷的位置： 基础段 底 段 中间段 顶 段

— 240 —