过程审核资料

过程审核通知单

被审核供方 审核目的 审核范围 审核依据 济南镀锌有限责任公司 保证外协件的生产质量 钢管的电镀操作规程 公司的程序文件及相关文件 预定审核日期 2006-3-10 审核时间安排：2006/3/10～2006/3/11 序 日期/时间 1 2006/3/10 工作内容 首次会议 分供方/原材料 人员培训/素质 要求提供的资料 各程序文件 相关记录 要求配合的部门 各有关人员 供应部 综合部 生产部 综合部 质检部 销售部 审核员整理资料 末次会议 发布日期：2006.3.11 生产设备/工装模 具 2 2006/3/10至 运输/储存/搬运 2006/3/11 缺陷分析、纠正措 施、持续改进 顾客关怀/顾客满 意度（服务） 3 4 2006/3/11 2006/3/11 审核组长：王令超 分发部门 总经理、综合部、生产部、供应部、销售部、技术部

2006年 3 月 11 日

过 程 审 核 计 划

被审核方： 济南电镀有限责任公司 审核日期： 2006.3.10

序号 审核范围 产品 Φ12×1 军绿色钝化钢管 1 采购 除锈 清洗 镀液 电解除油 电镀时间 检验 包装入库 生产设备/工装 人员/素质 分供方/原材料 审核过程 审核内容 审核原因和要点 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货 是否确保二次配套件的质量达到供货协议要求 是否评价供货实物质量，在出现与要求有偏差时是否采取措施 是否与分供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付之落实 对已批量供货有所要求的批产认可，并落实了所要求的改进措施的产品是否具 是否就由顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法 原材料库存（量）状况是否适合于生产要求 原材料 /内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法 员工是否具有相应的岗位培训 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责 是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/职责 员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质 是否有人员配置计划及顶岗规定 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求 在批量生产中使用的测量/检测器具是否有效地监控质量要求 工作岗位、检验岗位是否符合要求 在生产文件与检验文件是否标出重要事项并坚持执行 产品调整/更换时是否具备必备的辅助器具 是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情况 审核的 配合要求 备注

序号 审核范围 产品 Φ12×1 军绿色钝化钢管 运输/搬运/贮存/包装 审核过程 审核内容 审核原因和要点 要求的改进措施是否按时落实并检查其有效性 产品数量/生产批的大小是否按需而定，并是否有目的的运往下道工序 产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分别贮存与标识 整个物流是否能确保不混批，不混料，并保证追溯性 模具/工具、工装、检具是否按特性存放 审核的 配合要求 备注 缺陷分析、纠正措施、持续质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性 质量数据/过程数据是否用统计技术定值分析，并由此导出改进措施 改进（KVP） 在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性 对过程和产品是否定期进行审核 对产品和过程是否进行持续改进 对产品和过程是否确定目标值，并监控是否达到目标 在发货时产品是否满足了顾客的要求 服务/顾客满意程度 是否保证了对顾客的服务 对顾客抱怨是否能快速反应，并确保产品供应 在对质量要求有偏差时是否进行缺陷分析，并实施改进措施 执行各种任务的员工是否具备所需的素质 编制：王培刚 审批：王令超

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过程审核提问记录表

要素 1 供方/原材料 审核提问和提问内容 1．1是否允许已认可的且有质量能力的供方供货？ 公司采购是在经评审具有资格的合格分供方进行采购，包括： 1．初选：在确定供方之前，必须有质量管理体系的评价结果（认证/审核）→生产件批准→合格供方名单； 2．每月进行采购的业绩评定； 3．检查采购合同、到货台账证明均在合格供方采购； 4．检查供方供货质量台账及进货检验证明均符合要求； 5．每年进行对分供方进行过程审核，促进其质量能力的提高 1．2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？ 1．有按要求配置的实验室，并经需方认可，执行实验室控制程序； 2．根据图纸/技术标准、技术质量协议、检验规程实施检测； 3．材料检验执行进货检验计划，并达到质量规定要求； 4．本公司与对分供方签定质量保证协议，按质量保证书中的项目由工厂进行验证检查，对工厂无法验证检查项目在检查指导书中规定委托认可试验室作验证 1.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？ 每批原材料进行进厂检查、判定。采购部建立供货质量业绩档案（质量/成本/服务），每月进行的进货质量统计，业绩评定。在绩效不佳时制订能力提高计划；出现与要求有偏差时，要求分供方立即采取改进措施，本公司再进行跟踪验证（包括改进后的实物质量的检验/测量记录）。特殊情况停止供货、限期整改 10 1．4是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？ “防止缺陷、减少变差、持续改进”是公司永恒的主题，每年把原材料进货检验结果反馈给分供方并提出改进要求/目标，并落实。 8 10 提问记录 评分 10

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1 供方/原材料 1．6是否对顾客提供的产品，执行了与顾客商定的方法？ 1．5已批量供货的产品是否得到所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？ 新的分供方、新的/更改过程执行PPAP认可程序，同时上报主机厂认可。对分供方提供的质量保证书中的项目由公司进行验证检查，对图纸/质量协议/技术规范中规定的性能指标进行定期检验/验证，对出现偏差分供方提出的措施进行落实 1．控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能 2．在出现缺陷与丢失情况时的信息交流 3．质量文件（质量现状、质量历史） 1．7原材料库存量是否适合于生产要求？ 每月检查原材料库存情况，保证适应生产要求贮存，并采用看板卡片等目视管理，分垛位存放，制定原材料和外购件瓶颈应急战略 查个别品种原材料，未能满足最小库存量要求 1．8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和储存方法？ 严格按仓库管理细则，对原材料贮存管理，确保先进先出，清洁、防损伤和污染，对每个垛位明显标识，对剩余料、10 不合格料、待验料设专门区域隔离，确保不混批、混料； 2 人员/素质 2．1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 工厂制订《岗位描述》，明确全厂各级员工任务/职责，应具备的岗位基本素质和技能要求，并经考核合格持证上岗。10 达不到基本要求列入培训计划。同时参与技术改进活动，依据本岗位职责和工序操作指导书来监控质量过程、如执行首末件检查，设备点检，X-R控制图来进行监控； 人员培训应突出岗位培训即岗位应知应会 2．2是否对每位员工以负责生产设备/生产环境所负的责任和权限？ 2．3员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？ 每位员工负有参与设备TMP（设备预防性维护保养）、发现设备出现问题报告维修、按规定对设备和模具进行管理和相应记录、检查量具发现问题报检的职责；同时对生产环境执行“6S”现场管理要求。 所有员工都进行上岗培训包括FMEA、指导书、产品知识、安全、环保知识等，使操作者获得相应知识并具有资格证明 同时人教部在执行年度培训计划的基础上，完成了《员工素质考评记录》工作。使员工都懂得与自己工作有关的工作程序、文件、工艺，对从事的岗位、级别一目了然。 10 8 7 10 10 5

2 人员/素质 2．5是否有效地使用了提高员工工作的积极性的方法？ 3 生产/设备/工装 3．2在批量生产中使用的检验、试验设备是否有效地监控质量要求？ 3．1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 对关键工序设备及重要特性值每月进行工序能力/机器难力调查，要求CPK≥1.33/CMK≥1.67，对重要工艺参数采取SPC控制方法，对特殊工序采取连续监控。 对设备点检和设备故障统计分析和预防维护保养，对修理设备进行机器能力测算，以CMK≥1.67作为设备修理验收条件之一。工装、模具从定义上也是设备的一部分，纳入设备点检中。 量检具按控制计划要求配备，保证测量精度要求。对所有在用检测设备/量检具按规定由技术监督局周期进行检定， 保证在有效期内和有效标识；对于量检具周期检定中和现场抽查中出现的失效或不合格按计量程序文件规定评估和追踪。并按产品要求进行各种性能的试验。 2006年按APQP计划对百分表、千分尺、游标卡尺三类量检具进行重复性分析，测量系统可以接受； 3．3生产工位、检验工位是否符合要求？ 按TS16949标准重新修订《现场管理规定》，产品在制品定置管理，改善作业环境和检验岗位环境，使之符合产品和工作内容要求。考虑人机工程学，昭明条件和保持整齐和清洁，对环境保护装置有计划地维护，保证正常工作，正确合理使用工位器具，保证安全生产。 查机加工检测工位照明效果不理想。 3．4在生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？ 3．5对产品调整/更换是否配备了必须的辅助器具？ 3．6是否具备进行批量生产起始认可，并记录调整数据和偏差情况？ 制订产品调整计划，各需要对外观和表面质量进行控制的工序都配置外观标样和表面粗糙度标样，以便比对检查，配置极限标样，防止出现超差 对于新产品及过程的更改执行PPAP程序； 现场没有对于批量生产正式生产前、更换工装/模具后、中间停机（非设备原因）后等因素执行首、末件检验。 10 10 7 依据特殊特性清单中规定的重要技术要求在PFMEA、控制计划、工艺文件/检验文件、作业指导书中作出“△”标识， 并在控制中重点控制 10 8 10 8 2．4是否有包含顶岗规定的人员配置计划？ 适应生产要求，由人教部和生产单位考虑了员缺勤因素，制定顶岗人员办法，顶岗人员名单（根据瓶颈工序的测定制定并考虑缺勤因素）保证顶岗人员素质 人员配置计划仅包括关键工序和瓶颈工序，未包括所有工序 工厂开展员工满意度测评、质量信息反馈、合理化建议、劳动竞赛、QC小组活动、全勤奖励、双革、质量评比 10 7 3．7要求的纠正措施是否按时落实，每项措施均进行跟踪验证，能够按时落实并实施有效。 并检查其有效性？ 6

4 运输/搬运/贮存/包装 4．2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 4．3废品、返工返修件和调整件以及车间里的剩余料是否坚持分开存放并标识？ 4．4整个物流是否能确保不混批/不混料，并保持其可追溯性？ 产品从原材料投入到包状交付各个环节进行批号跟踪，使用产品质量跟踪卡，记录和跟踪每批产品，保证每批产品的追溯性； 有的填写不规范，不清楚 4．5模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？ 车间针对工装模具、检测器具/标样，建账、设卡管理，做好防护不锈蚀，整齐和清洁，定置标识存放，保证在使用闲置期合理存放和保护 有个别操作人员完工后未将检具保养维护 5 缺陷分析/纠正措施/持续改进 5．2是否用统计技术进行了分析质量数据/过程数据并导出了改进计划？ 5．1是否完整地记录质量数据/过程数据并具有可评价性？ 1．进行设备点检、首末件检查、原始记录完整，对特殊工艺参数作了连续监控记录。 2．交记录中有当班声产情况（如：停机、工艺改进、维修设备、质量情况） 3．记录中显示的异常及时采取了措施 1．进行了机器能力指数、工序能力指数定期测定、分析，以指导工艺改进和设备进行TPM； 2．对关键工序进行控制图分析； 3．对月质量状况统计排列分析； 4．对产品缺陷分析制定优先减少计划； 5．对生产制造能力进行分析评价； 以上导入改进计划并按PDCA方法进行 10 10 8 7 4．1产品数量/批次大小是否按需求根据工序特点配置足够的工序空间，放置产品的专用工位器具，要求定置存放，尽可能地减少在制品，对各工序采不制造不合格品、不传递不合格品，保证向下道工序只供合格品； 按仓库管理细则每月对产品成品的贮存质量进行检查，确保产品不受损伤，监控贮存时间，超期的重新清洁防锈。 产品/零件按要求存放，运输器具/包装等按主机厂要求，考虑产品零件的特点而设计； 能保证在贮存和运输过程中不受损坏或质量降低 按“6S”管理要求在生产现场划定区域，对废品、返修品和调整件设有隔离箱/区，废品有专人定期收集处理； 产品状态标识明显：废品——红色；返工品/待处理——黄色等，防止不合格品的误用 10 10 10 而定，并有目的地运往下一道工序？ 取工序质量跟踪卡，对产品进行批号标识和跟踪，以及下工序对上工序质量认可制度，真正做到不接受不合格品、 7

5．3与产品要求/过程要求有偏离时，是否分析了原因，并检查纠正措施？ 5．4对过程和产品是否定期进 行审核？ 5．5对产品和过程是否进行持续改进？ 产品/过程出现缺陷或偏差时，由技术部、质量部、责任单位进行分析，查明原因，制订纠正措施以及预防措施。使用的方法有：过程能力分析、检具能力分析、QC小组活动、8D方法等； 有的产品缺陷分析不够彻底，仍有重新发生的可能 根据审核计划定期进行过程审核、产品审核。确定的过程工序/工艺流程；对审核报告提出的问题， 组织相关部门分析原因，实施改进措施并进行跟踪验证关闭 按标准要求对产品和过程进行持续改进立项； 2005及2006年的持续改进提高了产品的质量，充分考虑了顾客的需求。 但与TS16949要求和工厂的需要还存在一些差距，持续改进深度和广度还有待提高。 5．6对产品和过程是否具有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 6 服务/顾客/满意度 6．1顾客对产品有抱怨时，是否能及时做好售后服务？ 6．2对顾客抱怨和产品是否及时进工装、检验） 6．3对采取的改进措施是否及时纳入工艺和相关文件？ 6．4对采取的改进措施是否进行可靠性的有效验证？

对改进措施实施结果大部分纳入了正式工艺 查有个别措施未及时纳入工艺和相关文件 每项措施均进行跟踪验证，这是个循环的关闭，工艺改进均进行有效性验证 10 7 顾客对产品有抱怨时，对其进行分析、提出措施，进行实施、验证，同时做好相应的服务工作。 遇到不能解决的问题时，技术人员不知道沟通渠道 对顾客抱怨组织缺陷分析→提出纠正措施/改正计划/防错技术（从设备/工装/模具、检验等方面）→实施→总结评 8 10 产品指标如优等品率、废品率、过程工序指标等相关目标进行了分解，并对目标进行了监控、考核与展示 10 8 10 7 行缺陷分析和采取改进措施（设备、价→纳入永久性措施→持续改进 8

过程审核提问记录表

审核要素 1 供方/原材料 审核提问和提问内容 1．1是否允许已认可的且有质量能力的供方供货？ 1．2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？ 1.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？ 1．4是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？ 1．5已批量供货的产品是否得到所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？ 1．6是否对顾客提供的产品，执行了与顾客商定的方法？ 1．7原材料库存量是否适合于生产要求？ 1．8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和储存方法？ Σ8 2．1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 2．2是否对员工委以负责生产设备/生产环境所负的责任和权限？ 2．3员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？ 2．4是否有包含顶岗规定的人员配置计划？ 2．5是否有效地使用了提高员工工作的积极性的方法？ Σ5 3．1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 3．2在批量生产中使用的检验、试验设备是否有效地监控质量要求？ 3．3生产工位、检验工位是否符合要求？ 3．4在生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？ 3．5对产品调整/更换是否配备了必须的辅助器具？ 3．6是否具备进行批量生产起始认可，并记录调整数据和偏差情况？ 3．7要求的纠正措施是否按时落实，并检查其有效性？ Σ7 4．1产品数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？ 4．2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 4．3废品、返工返修件和调整件以及车间里的剩余料是否坚持分开存放并标识？ 4．4整个物流是否能确保不混批/不混料，并保持其可追溯性？ 4．5模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？ Σ5 5．1是否完整地记录质量数据/过程数据并具有可评价性？ 5．2是否用统计技术进行了分析质量数据/过程数据并导出了改进计划？ 5．3与产品要求/过程要求有偏离时，是否分析了原因，并检查纠正措施？ 5．4对过程和产品是否定期进行审核？ 5．5对产品和过程是否进行持续改进？ 5．6对产品和过程是否具有确定的目标值，并监控是否达到目标？ Σ6 6．1顾客对产品有抱怨时，是否能及时做好售后服务？ 6．2对顾客抱怨和产品是否及时进行缺陷分析和采取改进措施（设备、工装、检验） 6．3对采取的改进措施是否及时纳入工艺和相关文件？ 6．4对采取的改进措施是否进行可靠性的有效验证？ Σ4 被评定要素数量：Σ6 总被评定项：Σ35 得分 10 10 10 8 10 10 7 10 Σ75 10 8 10 8 10 Σ46 8 10 8 10 10 7 10 Σ63 10 10 10 7 8 Σ45 10 10 7 10 8 10 Σ55 8 10 7 10 Σ35 Σ319 Ee 94% 92% 90% 90% 92% 87.5% Σ545.5 符合率Epg Epg=91% Σ 2 人员/素质 Σ 3 生产/设备/工装 Σ 4 运输/搬运/贮存/包装 Σ 5 缺陷分析/纠正措施/持续改进 Σ 6 服务/顾客/满意度 Σ 总计

计算：

过程要素符合率Ee计算公式：

各相关项目实际得分总和

Ee= ×100%

各相关项目满分总和

E1=93% E2=92% E3=90% E4=90% E5=92% 过程审核总符合率计算公式：

E6=87.5% E1+E2+E3+„En

Epg =91% .

Epg=91% 各要素之和

E

降级原因说明：

1.若总符合率超过90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则从A降到AB

或从AB降到B； 2.若有的提问得分为0，此不符合要求可能会给产品质量和过程绘制量造成严重的影响，则可从A

降到AB或从AB降到B级。在特别情况下，也可降为D级。 3.须说明降级的原因。

审核组长：王令超

参加审核人员：王令超、游子荣、王业厚、王培刚、张涛

被审核单位： 济南电镀有限责任公司

2006年3月11日

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过程审核不合格项通知单

序号 不合格项 不合格项的描述 1. 2. 1.7 2.1 个别品种原材料（溶液）未能满足最小库存量的要求 人员培训应突出岗位培训即岗位应知应会 3. 2.4 人员配置计划仅包括关键工序和瓶颈工序，未包括所有工序 4. 3.3 查热机加工检测工位照明效果不理想 5. 4.4 查机加工工段有的工序质量跟踪卡填写不规范，不清楚 6. 4 .5 查机加工有个别操作人员完工后未将检具保养维护 7. 5.3 有的产品缺陷分析没有分析彻底，仍有重新发生的情况 持续改进与TS16949要求及工厂的需要还存在一些差距，持续改进深度和广度还有待提高 8. 5.5 9. 6.3 查个别改进的措施未及时纳入工艺和相关文件 审核方：济南大正东智工贸有限公司 被审核方: 济南电镀有限责任公司 审核不合格项整改计划

2006年3月10日过程审核时共不合格项11项，对其分析制订整改措施如下： 序号 1 2 3 4 5 不合格问题描述 个别品种原材料（溶液）未能满足最小库存量的要求 人员培训应突出岗位培训即岗位应知应会 人员配置计划仅包括关键工序和瓶颈工序，未包括所有工序 查机加工检测工位照明效果不理想 现场没有对于批量生产正式生产前、更换工装/模具后、中间停机（非设备原因）后等因素执行首、末件检验。 查机加工工段有的工序质量跟踪卡填写不规范，不清楚 查机加工有个别操作人员完工后未将检具保养维护 有的产品缺陷分析没有分析彻底，仍有重新发生的情况 持续改进与TS16949要求及工厂的需要还存在一些差距，持续改进深度和广度还有待提高 遇到不能解决的问题时，技术人员不知道沟通渠道 查个别改进的措施未及时纳入工艺和相关文件 原因分析 未能定期对库存进行检查 未能对员工岗位培训需求进行正确的分析 未能对所有工序配置顶岗人员 未能采取有效的照明措施 员工未能按操作规范作业 整改计划 定期检查库存，实行最小库存预警制度 针对岗位职责进行培训 针对所有工序制订顶岗计划 购进、安装日光灯 加强员工的质量意识教育 负责人 游子荣 张涛 张涛 张涛 王业厚 完成日期 06/03/15 06/03/15 06/03/15 06/03/15 06/03/15 6 7 8 9 未能及时对操作者进行相应培训 操作者质量意识差，车间缺小监督 产品缺陷分类不够细，不能采取有效的分析方法 未能将持续改进思想宣传到全体员工，持续改进做的不够深入 对岗位职责进行培训 未能将改进措施及时文件化 对操作者培训新的程序文件 不定期进行抽查量具保养情况 将产品缺陷形式细分，并在分析中采取排列图，鱼刺图等 加强持续改进的宣传，持续改进措施以顾客要求、效率、成本等为重点 由销售人员进行引导，提供沟通渠道。 修改该工序的工艺文件，并核查其它工序类似情况 张涛 游子荣 游子荣 王培刚 06/03/15 06/03/15 06/03/15 06/03/15 10 11 王业厚 王培刚 06/03/15 06/03/15 编制：王培刚 审批：王令超

审核不合格项整改计划完成情况验证表

序号 1 2 3 4 5 不合格问题描述 个别品种原材料（溶液）未能满足最小库存量的要求 人员培训应突出岗位培训即岗位应知应会 人员配置计划仅包括关键工序和瓶颈工序，未包括所有工序 查热处理检验硬度和冷激层检测工位照明效果不理想 现场没有对于批量生产正式生产前、更换工装/模具后、中间停机（非设备原因）后等因素执行首、末件检验。 查机加工工段有的工序质量跟踪卡填写不规范，不清楚 查机加工有个别操作人员完工后未将检具保养维护 有的产品缺陷分析没有分析彻底，仍有重新发生的情况 持续改进与TS16949要求及工厂的需要还存在一些差距，持续改进深度和广度还有待提高 遇到不能解决的问题时，技术人员不知道沟通渠道 查个别改进的措施，未及时纳入工艺和相关文件 整改计划 定期检查库存，实行最小库存预警制度 针对岗位职责进行培训 针对所有工序制订顶岗计划 购进、安装日光灯 负责人 游子荣 张涛 张涛 张涛 计划完成日期 06/03/15 06/03/15 06/03/15 06/03/15 06/03/15 验证及日期 已补充编制最小库存计划和材料周转计划 已对员工进行相关内容的培训 已制订操作人员顶岗计划 已安装日光灯 已对员工进行教育 进行批评教育，制定相应的措施 王业厚 6 7 8 9 对操作者培训新的程序文件 不定期进行抽查量具保养情况 将产品缺陷形式细分，并在分析中采取排列图，鱼刺图等 加强持续改进的宣传，持续改进措施以顾客要求、效率、成本等为重点 由销售人员进行引导，提供沟通渠道 修改该工序的工艺文件，并核查其它工序类似情况 张涛 游子荣 游子荣 王培刚 06/03/15 06/03/15 06/03/15 06/03/15 已对员工培训相关程序文件 对车间量检具使用情况进行不定期抽查 质量数据分析后绘制各质量指标的趋势图 根据顾客的信息反馈制订了相应的持续改进计划并实施完成 与顾客的沟通正常 该措施实施有效，已将其纳入正式工艺文件 10 11 王业厚 王培刚 06/03/15 06/03/15 编制： 王培刚 审批：王令超

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济南大正东智工贸有限公司采购部 过程审核报告 受审核部门/供方 济南电镀有限责任公司 共 页 第 页 审核任务来源 计划内 √ 计划外 被审核产品 Φ12×1军绿色钝化钢管 审核范围/要素 产品诞生过程（无） 批量生产的具体过程及工序 审核地点 济南电镀有限责任公司 审核日期 06年3月10日-06年3月11日 审核结论： 本次审核共审核六个要素，各相关项目实际得分总合：Σ319 共 35 项， 附加项目 0项 单项要素符合率 Ee = 供方/原材料 E1=93% 人员/素质 E2=92% 生产/设备/工装 E3=90% 运输/搬运/贮存/包装 E4=90% 缺陷分析/纠正措施/持续改进 E5=92% 服务/顾客/满意度 E6=87.5% E1+E2+E3+┈En 各相关项目实际得分总和 各相关项目满分总和 多项要素符合率Epg = = 91% 要素之和 本次审核综合评定结论为： A=90-100% 具有完备的综合控制能力 ■ AB=80-% 具有一定的综合控制能力 □ B=60-80% 综合控制能力偏低 □ C=0-60% 不具有综合控制能力 □ 结论/要求：质量能力足够，须持续改进 审核组长：王令超 发布日期：2006.3.20 分发部门 总经理、综合部、生产部、供应部、销售部、技术部 - 14 -